Вертикально-фрезерный станок 6Т13

Технические характеристики консольного фрезерного станка 6Н13

Наименование параметра	6Н13	6М13	6Р13	6Т13
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-71 и ГОСТ 8-82	Н, П	Н, П	Н, П	Н
Размеры поверхности стола, мм	400 х 1600	400 х 1600	400 х 1600	400 х 1600
Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг			300	630
Расстояние от торца шпинделя до стола, мм	30..520	30..500	30..500	70..500
Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины (вылет), мм	450	450	420	460
Рабочий стол
Наибольший продольный ход стола от руки (по оси X), мм	900	800	1000	1000
Наибольший поперечный ход стола от руки (по оси Y), мм	320	320	320	400
Наибольший вертикальный ход стола от руки (по оси Z), мм	420	420	420	430
Перемещение стола на одно деление лимба (продольное, поперечное, вертикальное), мм			0,05
Перемещение стола на один оборот лимба (продольное, поперечное/ вертикальное), мм			6/ 2
Пределы продольных подач стола (X), мм/мин	23,5..1180	25..1250	25..1250	12,5..1600
Пределы поперечных подач стола (Y), мм/мин	15,6..786	25..1250	25..1250	12,5..1600
Пределы вертикальных подач стола (Z), мм/мин	7,85..393	8,3..416,6	8,3..416,6	4,1..530
Количество подач продольных/ поперечных/ вертикальных	18	18	18	22
Скорость быстрых продольных перемещений стола (по оси X), м/мин	2,3	3	3	4
Скорость быстрых поперечных перемещений стола (по оси Y), м/мин	1,540	3	3	4
Скорость быстрых вертикальных перемещений стола (по оси Z), м/мин	0,77	1	1	1,33
Шпиндель
Частота вращения шпинделя, об/мин	30..1500	31,5..1600	31,5..1600	31,5..1600
Количество скоростей шпинделя	18	18	18	18
Перемещение пиноли шпинделя, мм	85	85	80	80
Перемещение пиноли шпинделя на одно деление лимба, мм	0,05	0,05	0,05	0,05
Конус фрезерного шпинделя	№3 ГОСТ 836-47	№3 ГОСТ 836-62	№3 ГОСТ 836-62
Конец шпинделя ГОСТ 24644-81, ряд 4, исполнение 6
Отверстие фрезерного шпинделя, мм	29	29
Диаметр оправок, мм	32, 50
Диаметр переднего подшипника, мм	100
Поворот шпиндельной головки вправо и влево, град	±45	±45	±45	±45
Механика станка
Выключающие упоры подачи (продольной, поперечной, вертикальной)	Есть	Есть	Есть	Есть
Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной, вертикальной)	Есть	Есть	Есть	Есть
Блокировка раздельного включения подач	Есть	Есть	Есть	Есть
Торможение шпинделя	Есть	Есть	Есть	Есть
Предохранительная муфта от перегрузок	Есть	Есть	Есть	Есть
Автоматическая прерывистая подача	Есть	Есть	Есть (продольная)	Есть
Электрооборудование, привод
Количество электродвигателей на станке	3	3	3	4
Электродвигатель привода главного движения, кВт	10	10	10	11
Электродвигатель привода подач, кВт	2,8	3,0	3,0	3,0
Электродвигатель зажима инструмента, кВт	нет	нет	нет	0,25
Электродвигатель насоса охлаждающей жидкости, кВт	0,125	0,125	0,125	0,12
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт	12,925	13,125		14,37
Габарит и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	2575 х 1870 х 2250	2565 х 2135 х 2235	2560 х 2260 х 2120	2570 х 2252 х 2430
Масса станка, кг	4250	3120	4200	4300

Список литературы:

Вертикальные консольно-фрезерные станки с поворотной головкой 6Н13П, 6Н13ПБ. Паспорт станка, 1955 Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Н12. Руководство по уходу и обслуживанию, 1952 Консольный вертикально-фрезерный станок с поворотной головкой 6Н13П. Краткое описани и инструкция по эксплуатации, 1965Горизонтально-фрезерный станок 6Н82, 6Н82Г. Руководство, 1959 Каталог-справочник сменяемых деталей консольно-фрезерных станков 6Н82, 6Н82Г, 6Н12, Тула, 1973

Аврутин С.В. Основы фрезерного дела, 1962

Аврутин С.В. Фрезерное дело, 1963

Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965

Барбашов Ф.А. Фрезерное дело 1973

Барбашов Ф.А. Фрезерные работы (Профтехобразование), 1986

Блюмберг В.А. Справочник фрезеровщика, 1984

Григорьев С.П. Практика координатно-расточных и фрезерных работ, 1980

Копылов Работа на фрезерных станках,1971

Косовский В.Л. Справочник молодого фрезеровщика, 1992

Кувшинский В.В. Фрезерование,1977

Ничков А.Г. Фрезерные станки (Библиотека станочника), 1977

Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту металлорежущих станков, 1987

Плотицын В.Г. Расчёты настроек и наладок фрезерных станков, 1969

Плотицын В.Г. Наладка фрезерных станков,1975

Рябов С.А. Современные фрезерные станки и их оснастка, 2006

Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980

Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973

Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988

Френкель С.Ш. Справочник молодого фрезеровщика (3-е изд.) (Профтехобразование), 1978

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Главная   О компании   Новости   Статьи   Прайс-лист   Контакты   Справочная информация   Скачать паспорт   Интересное видео   Деревообрабатывающие станки   КПО   Производители

Ремонт и обновление

Для хорошей эксплуатации 6Т13 описание станка в документации иллюстрируется схемами: кинематической, расположения подшипников, смазки, строповки. Вторая часть руководства посвящена электрическому оборудованию, в ней приведена принципиальная электросхема и спецификации, по которой необходимо выбирать запчасти.

На основании статистики выявлены детали, чаще заменяемые механической службой при поломках. Паспорт на станок 6Т13 имеет чертежи быстроизнашивающихся деталей. Унификация дает возможность немного одалживать запчасти для фрезеровочных станков 6Т13 у представителей иных серий.

Перед началом работ по обновлению электрического оборудования 6Т13 электросхема соединений исследуется на наличие расхождений в маркировке проводов чтобы не было ошибок акоммутации.

Станок вертикальный консольно-фрезерный 6Т13 можно усовершенствовать по следующим направлениям:

• установка оптических линеек и устройства индикации (УЦИ) – увеличивает удобство, уменьшает временные затраты оператора;
• комплектация шкафа и пультов современными электроаппаратами — освобождает место, делает лучше доступ, понижает время на замену, запчасти в наличии везде;
• замена плунжерных насосов на агрегаты с электрическим приводом — увеличивает прочность системы смазки;
• возможно заимствование бесступенчатого привода подачи от нерабочих представителей серии Т, оборудованных ЧПУ.

После модернизации в электрическую схему вносят изменения, вводят дополнительные листы.

В любом случае нужен финансовый расчёт полезности и уровня реноваций, исходя из состояния фрезеровочного оборудования, затрат на запчасти, планируемой загрузки, прочих моментов.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

6Т13Ф20 станок вертикальный консольно-фрезерный с оперативным программным управлением (ОПУ). Назначение и область применения

Вертикальный консольно-фрезерный станок 6Т13Ф20 предназначен для фрезерования всевозможных деталей сложного профиля из стали, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов. Применяется в условиях единичного и серийного производства.

Фрезерные работы выполняются, главным образом, цилиндрическими, угловыми, фасонными, торцовыми, концевыми и другими фрезами.

Станок 6Т13Ф20 отличается от станка 6Т12Ф20 установленной мощностью двигателей главного движения и подач, размерами рабочей поверхности стола и величинами перемещения стола.

На станке 6Т13Ф20 можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и др.

Исполнение для внутренних и экспортных поставок, по условиям эксплуатации — УХЛ4 по ГОСТ 15150—69 для макроклиматических районов с умеренным и холодным климатом, 0,4 — для макроклиматических районов как с сухим, так и с влажным тропическим климатом.

Особенности конструкции фрезерного станка 6Т13Ф20

• Станок 6Т13Ф20 оснащен системой оперативного программного управления (ОПУ). В качестве ОПУ используется Югославское УЦИ ЛЮМО-61 (LJUMO-61), а в качестве привода подач – электропривод БТУ-3601;;
• Изменение величины подачи бесступенчато по программе в процессе обработки, что позволяет оптимизировать процесс обработки;
• Наличие кнопочно-клавишного пульта управления взамен рукояток и маховиков облегчает управление станком;
• Быстродействующие электромагнитные муфты в приводе подач и автоматические зажимы стола, салазок и консоли повышают точность позиционирования;
• Имеется механизм автоматической выборки люфта (ограничения зазора в винтовой паре) на ходовом винте продольного перемещения стола и ручного — на ходовом винте поперечного перемещения стола;
• Автоматизированная смазка узлов повышает их долговечность и сокращает время обслуживания;
• Стол станка может поворачиваться вокруг вертикальной оси на ±45°, что позволяет с применением делительных устройств фрезеровать различные винтообразные спирали
• Поворотная шпиндельная головка станка оснащена механизмом ручного осевого перемещения гильзы шпинделя, что позволяет производить обработку отверстий, ось которых расположена под углом до ±45° к рабочей поверхности стола;
• Индивидуальная смазка винта вертикального перемещения, повышает его долговечность и снижает усилие подъема консоли;
• Возможность подключения гидроприспособлений или гидротисков от собственной гидростанции для зажима обрабатываемой детали;
• Повышена точность обработки за счет расположения винта поперечной подачи по оси фрезы;
• На станке возможно выполнение сверлильных и несложных расточных работ;
• Автоматическое торможение шпинделя в рабочем режиме и при аварийном отключении;
• Дополнительные устройства для защиты от разлетающейся стружки и эмульсии;
• Сигнализация состояния цепи управления в соответствии с требованиями техники безопасности.

На вертикальном консольно-фрезерном станке 6Т13Ф20 возможна работа в трех режимах:

1. Автоматический – последовательная отработка программы в прямоугольной системе координат. Возможность обработки сложных деталей с числом переходов до 100. Программа набирается непосредственно на станке;
2. Покадровый – работа по кадрам в режиме “Покадровая отработка”, проверка программы и режим преднабора;
3. Ручной – ручной универсальный режим с использованием рабочих подач, быстрых перемещений, а также ручных перемещений от маховиков и рукояток.

Класс точности станка — Н по ГОСТ 8—82Е

Шероховатость поверхности Ra 3,2 мкм.

Разработчик — Горьковское станкостроительное производственное объединение.

История выпуска станков Горьковским заводом, ГЗФС

В 1937 году на были изготовлены первые консольно-фрезерные станки серии 6Б моделей 6Б12 и 6Б82 с рабочим столом 320 х 1250 мм (2-го типоразмера).

В 1951 году запущена в производство серия 6Н консольно-фрезерных станков: , , , . Станок 6Н13ПР получил “Гран-При” на всемирной выставке в Брюсселе в 1956 году.

В 1960 году запущена в производство серия 6М консольно-фрезерных станков: , , , , , , .

В 1972 году запущена в производство серия 6Р консольно-фрезерных станков: , , , , , , , , , , .

В 1975 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки: 6Р13К.

В 1978 году запущены в производство копировальные консольно-фрезерные станки 6Р12К-1, 6Р82К-1.

В 1985 году запущена в производство серия 6Т-1 консольно-фрезерных станков: , , , и .

В 1991 году запущена в производство серия 6Т консольно-фрезерных станков: , , , , , , , , , , .

Сведения о производителе консольно-фрезерного станка 6М13П

Производитель фрезерных станков 6М13П Горьковский завод фрезерных станков, основанный в 1931 году.

Завод специализируется на выпуске широкой гаммы универсальных фрезерных станков, а, также, фрезерных станков с УЦИ и ЧПУ, и является одним из наиболее известных станкостроительных предприятий в России.

Начиная с 1932 года, Горьковский завод фрезерных станков занимается выпуском станков и является экспертом в разработке и производстве различного металлорежущего оборудования.

Универсальные фрезерные станки серии М выпускались Горьковским заводом фрезерных станков (ГЗФС) начиная с 1961 года. Станки сходны между собой по конструкции, широко унифицированы и является дальнейшим усовершенствованием аналогичных станков серии Н.

Продукция Горьковского завода фрезерных станков ГЗФС

• 6М12П станок консольно-фрезерный вертикальный 320 х 1250
• 6М13П станок консольно-фрезерный вертикальный 400 х 1600
• 6М82 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 320 х 1250
• 6М82Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 320 х 1250
• 6М82Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный 320 х 1250
• 6М83 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 400 х 1600
• 6М83Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 400 х 1600
• 6Н12 станок консольно-фрезерный вертикальный 320 х 1250
• 6Н13П станок консольно-фрезерный вертикальный 400 х 1600
• 6Н82 станок консольно-фрезерный горизонтальный 320 х 1250
• 6Н82Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 320 х 1250
• 6Р12, 6Р12Б станок консольно-фрезерный вертикальный 320 х 1250
• 6Р13, 6Р13Б станок консольно-фрезерный вертикальный 400 х 1600
• 6Р13Ф3 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ 400 х 1600
• 6Р82 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 320 х 1250
• 6Р82Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 320 х 1250
• 6Р82Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный 320 х 1250
• 6Р83 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 400 х 1600
• 6Р83Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 400 х 1600
• 6Р83Ш станок широкоуниверсальный консольно-фрезерный 400 х 1600
• 6Т12-1 станок консольно-фрезерный вертикальный 320 х 1250
• 6Т12 станок вертикальный консольно-фрезерный вертикальный 320 х 1250
• 6Т12Ф20 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ 320 х 1250
• 6Т13 станок консольно-фрезерный вертикальный 400 х 1600
• 6Т13Ф20 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ 400 х 1600
• 6Т13Ф3 станок консольно-фрезерный вертикальный с ЧПУ 400 х 1600
• 6Т82 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 320 х 1250
• 6Т82-1 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 320 х 1250
• 6Т82Г станок консольно-фрезерный горизонтальный 320 х 1250
• 6Т82Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный 320 х 1250
• 6Т83 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 400 х 1600
• 6Т83-1 станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 400 х 1600
• 6Т83Г станок консольно-фрезерный горизонтальный универсальный 400 х 1600
• 6Т83Ш станок консольно-фрезерный широкоуниверсальный 400 х 1600
• 6606 станок продольно-фрезерный 630 х 2000
• ГФ2171 станок фрезерный вертикальный с ЧПУ и АСИ 400 х 1600

Главные преимущества станка 6Р13:

1. закрепление в шпинделе инструмента — механизированный процесс 2. винтовая пара снабжена дополнительной системой периодического регулирования 3. установлена предохранительная муфта, защищающая от перегрузок 4. диапазон вращения шпинделя и режимы подачи станка достаточно высоки 5. надежность, качество выполняемых операций и надлежащий уровень безопасности 6. Увеличена рабочая поверхность, по сравнению с аналогами

За счет установки дополнительного оборудования на фрезерный станок 6Р13 (тисков, универс. головки, редукторов и тд) может быть значительно улучшено качество обработки.

__________________________

Все оборудование — Настроить слоган

Агрегат выпускается одним из крупнейших станкостроительных предприятий нашей страны – Горьковским комбинатом, который признается настоящим экспертом в сфере проектирования и изготовления такого оборудования. Станок относится к серии «Т», пришедшей в середине 1980-х годов на смену установкам «Р»-серии.

Фрезерные агрегаты данной группы имеют ряд технологических достоинств:

• долговечность и эксплуатационная надежность;
• наличие нескольких автоматических программ функционирования;
• возможность повышения технологического потенциала оборудования посредством применения поворотного круглого стола, делительной головки;
• повышенная жесткость;
• высокая мощность приводов;
• большой выбор частот подач стола и вращения шпинделя.

Конструктивно станок также характеризуется множеством удачных решений, повышающих эффективность использования фрезерного оборудования.

В нем устанавливаются:

• приспособление, защищающее оператора от стружки, образующейся в процессе обработки заготовок;
• крепления механизированного типа рабочего приспособления в шпинделе;
• защитная муфта, предохраняющая от перегрузок привод подач;
• механизм регулирования (выполняется периодически) показателя зазора в винтовой паре;
• устройство замедления (по пропорциональной схеме) подачи.

Агрегат дает возможность работать с зубчатыми колесами, углами, горизонтальными и вертикальными плоскостями, различными рамками и пазами в трех режимах:

• толчковый;
• аварийный;
• ручной.

При толчковой схеме работы станок может функционировать по заранее нанесенной разметке, осуществлять заданные перемещения рабочего стола. В автоматическом режиме предусмотрено несколько циклов, в том числе и по рамке. Ручной режим считается универсальным. В данном случае управление фрезерной установкой выполняется оператором при помощи рукояток и маховиков, которыми можно задавать быстрые перемещения и рабочие подачи.

Жесткость агрегата имеет высокий показатель, обеспечиваемый наличием направляющих консоли и станины прямоугольной формы. А надежность станка обусловлена смазкой вертикального винта, использование коей уменьшает усилие движения консоли, что увеличивает долговечность фрезерной установки.

К другим высоко оцениваемым специалистами преимуществам станка обычно относят такие:

• снижение времени регулярного обслуживания за счет использования автоматического смазочного устройства, обрабатывающего все узлы агрегата;
• оснащение шпиндельной головки (поворотной) приспособлением для осевого передвижения в ручном режиме (оно позволяет работать с отверстиями с осью, размещенной к поверхности стола под углом ±45°);
• крепление инструмента для фрезерования осуществляется механизировано;
• возможность поворота на ±45° вокруг вертикальной оси рабочего стола (это позволяет обрабатывать винтообразные спирали при условии использования добавочных приспособлений);
• жесткость агрегата и высокая мощность его приводов дает возможность устанавливать инструмент из быстрорежущих сталей, фрезы из инструментальных сталей и с синтетическими сверхтвердыми режущими пластинками;
• отличная точность обработки деталей, которая обуславливается расположением поперечного винта по оси рабочего инструмента.

Основные характеристики агрегата таковы:

• максимальный вес заготовки для обработки – 630 кг;
• размеры станка: 2570 мм – длина, 2430 мм – высота, 2252 мм – ширина;
• параметры стола для выполнения фрезерования – 400х1600 мм;
• масса установки в сборе – 4300 кг;
• механика: наличие прерывистой автоподачи, системы торможения шпинделя, блокировка механической и ручной подачи, выключающих упоров, муфты-предохранителя;
• вертикальные подачи (предельные значения): вертикальные – 4,1–530 мм/мин, продольных и поперечных – 12,5–1600 мм/мин;
• максимальный ход стола: вертикальный – 430 мм, поперечный – 400 мм, продольный – 1000 мм.

Эксплуатация

Для повышения эффективности эксплуатации каждый станок комплектуется набором вспомогательных схем – подшипников, строповки, смазки, кинематики и так далее. Остальная часть руководства включает в себя электрическое оборудование. Здесь указана принципиальная схема подключения электроприборов, а также приводится набор спецификаций для подбора запасных деталей.

На основе статистических данных, полученных в рамках многолетнего выпуска станка, производитель составил перечень быстроизнашивающихся деталей. Для них предусматривается отдельный чертеж каждого элемента. Благодаря унификации появляется возможность использовать запасные детали от других серий станков 6Т, включая 6Т13.

Характерности и преимущества

Не обращая внимания на три десяти лет от периода разработки, модель остаётся популярной среди заменителей благодаря конструктивным решениям, обеспечивающим:

• точность;
• прочность и долговечность;
• продуктивность;
• безопасность.

Перечисленные хорошие качества оборудования, определяются комплексом факторов.

Очень маленькие отклонения формы и расположения поверхностей которая обрабатывается обусловливаются высокой жесткостью несущих компонентов, а еще шабрёнными направляющими благоприятного профиля.

В опорах шпинделя применены двухрядный роликовый и парные радиально-упорные подшипники существенной нагрузочной способности, разрешающие исполнять скоростное и силовое резание. Ресурс при штатной смазке и правильном натяге превосходит срок до капремонта. Паспорт на станок для фрезеровальных работ 6Т13 включает список подшипников с указыванием класса.

Удаление люфта в винтовой паре продольных перемещений выполняется поворотом подвижной гайки червяком, входящим в механизм регулировки осевого зазора.

Все ходовые гайки — биметаллические, быстроизнашиваемые детали в сопряжениях трения — стальные с верхней закалкой ТВЧ, подобно термообработаны зубчатые колёса, что обеспечивает долговечность, уменьшает расходы на запчасти.

Продуктивная централизованная смазочная система, состоит из 2-ух независимых групп: для механизмов в станине и консоли исходя из этого, каждая питается от собственного плунжерного насоса.

Указанные характерности формируют продолжительность межремонтного цикла не менее 11 лет при двухсменном графике, соблюдении требований эксплуатации и преимущественном фрезеровании стали.

Большая мощность приводов, большой диапазон подач и скоростей, вместе с небольшой податливостью системы дают возможность вести высокопроизводительное фрезеровка инструментами, оборудованными пластинами из твёрдых сплавов и СТМ.

Экономия дополнительного времени достигается за счёт электромеханического закрепления инструмента, перемещения стола по автоматизированным циклам, переключения оборотов без последовательного прохода ступенек.

Стол станка для фрезеровочных работ 6Т13

Вопросы безопасности решены внедрением:

• подвижного ограждения;
• останова шпинделя тормозной электромагнитной муфтой;
• механизма пропорционального уменьшения подачи при врезании и выходе;
• предохранительной муфты;
• дублирования стоповых кнопок;
• блокировок.

Преемственность с предыдущими версиями облегчает освоение станочником. Использование в кинематике электро-магнитных муфт уменьшает усилия на переключения. Эргономика улучшена сведением кнопок управления на 2 пульта: боковой и ключевой.

Общий вид и конструкция

Агрегат отличают прочность сцепления отдельных узлов и их независимое управление. Литая основа придает станку устойчивость. Возможность тонкой настройки дает способность к фрезерованию мелких деталей.

Расположение и описание составных частей

Основные элементы конструкции:

1. Станина. Широкая прямоугольная платформа на штифтах с вертикальной горловиной.
2. Головка и гильза шпинделя. Поворотный механизм, закрепленный в кольцевой выточке станины, с двигателем зажима режущей детали.
3. Шкаф управления. Включает электропривод движения шпинделя, коробку скоростей, пульт управления и несколько отдельных переключателей.
4. Передняя консоль. Двигатель направляющих стола и приборы регулирования их перемещения.

Вес собранной машины составляет 4300 кг, высота 2430 мм, ширина 2252 мм. Общая длина 2570 мм. Ход рабочей поверхности – до 1 м вправо-влево, до 40 см в поперечной плоскости и до 43 см по вертикали.

Расположение органов управления

Управление основным движением выполняет коробка скоростей, которая включает 18 частот вращения шпинделя. Регулируется с помощью рукоятки с соответствующими делениями. Положение головки обеспечивают поворотный шестигранник и маховик механического выдвижения гильзы. Отдельная рукоятка предусмотрена для зажима гильзы.

Привод подач управляет движениями стола через фрикционы обычного и быстрого хода. При выборе одного из данных режимов другой блокируется. Коробка привода позволяет осуществлять 18 различных подач. Для точного предварительного расположения обрабатываемых деталей предусмотрены механические зажимы салазок стола и консоли на направляющих станины. Каждый рабочий элемент оснащен маховиком ручного управления.

https://youtube.com/watch?v=N0wcKDsBE3Q

Пульты управления

На станке 6Т13 имеются два операторских пульта – боковой на стенке шкафа управления, основной на консоли стола. А также панель выбора автоматических циклов. Скорость и направление подач регулируется с основного, движение головки шпинделя с бокового. Кнопки базовых действий – старта, остановки, включения режима быстрого перемещения или замедленных подач – дублируются на обоих панелях.

Клавиша включения станка, как и изменения направления вращения фрезы, расположена на задней стенке аппарата. Но на основном пульте есть кнопка аварийного отключения. Также с него включается и выключается режим охлаждения. Выбор пульта осуществляется посредством переключателя сбоку.

Особенности строения поворотной головки

Механизм для вращения шпинделя представляет собой систему конических колец, полуколец и шестерней, крепится к фланцу станины болтами. На поворотной головке закреплены направляющие гильзы, внутри которой расположен двухопорный вал шпинделя на подшипниках. В верхней части гильзы – привод зажима режущего инструмента. Во избежание травм, без обязательной предварительной фиксации фрезы поворот шпинделя блокируется.

При необходимости конструкция головки позволяет регулировать осевой и радиальный люфт вращения. Для этого на ее корпусе имеется съемная пробка. Через это отверстие замеряют размер люфта между подшипником и цилиндром шпинделя. Настройка осуществляется подшлифовыванием осевых и радиальных полуколец.

Конструкция основных узлов консольно-фрезерного станка 6Т12-1

Станина

Станина является базовым узлом, на котором монтируются остальные узлы и механизмы станка.

Станина жестко закреплена на основании и фиксирована штифтами.

Поворотная головка консольно-фрезерного станка 6Т12-1

Поворотная головка (рис. 8) центрируется в кольцевой выточке горловины станины и крепится к ней четырьмя болтами, входящими в 1-разный паз фланца станины.

Шпиндель представляет собой двухопорный вал, смонтированный в выдвижной гильзе. Регулирование осевого люфта в шпинделе осуществляется подшлифовкой колец 3 и 4. Повышенный люфт в переднем подшипнике устраняют подшлифовкой полуколец 5 и подтягиванием гайки.

Регулировку проводят в следующем порядке:

• выдвигается гильза шпинделя;
• демонтируется фланец 6;
• снимаются полукольца;
• с правой стороны корпуса головки вывертывается резьбовая пробка;
• через отверстие отвертыванием винта 2 расконтривается гайка 1;
• стальным стержнем гайка 1 застопоривается. Поворотом шпинделя за сухарь гайку подтягивают и этим перемещают внутреннюю обойму подшипника. После проверки люфта в подшипнике производят обкатку шпинделя на максимальном числе оборотов. При работе в течение часа нагрев подшипников не должен превышать 60° С;
• замеряется величина зазора между подшипником и буртом шпинделя, после чего полукольца 5 подшлифовываются на необходимую величину;
• полукольца устанавливаются на место и закрепляются;
• привертывается фланец 6.

Для устранения радиального люфта в 0,01 мм полукольца необходимо подшлифовать примерно на 0,12 мм.

Вращение шпинделю передается от коробки скоростей через пару конических и пару цилиндрических зубчатых колес, смонтированных в головке.

Смазка подшипников и шестерен поворотной головки осуществляется от насоса станины, а смазка подшипников шпинделя и механизма перемещения гильзы — шприцеванием.

Коробка скоростей

Коробка скоростей смонтирована непосредственно в корпусе станины. Соединение коробки с валом электродвигателя осуществляется упругой муфтой, допускающей несоосность в установке двигателя до 0,5—0,7 мм.

Осмотр коробки скоростей можно произвести через окно с правой стороны.

Смазка коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (рис. 9), приводимого в действие эксцентриком. Производительность насоса около 2 л/мин. Масло к насосу подводится через фильтр. От насоса масло поступает к маслораспределителю, от которого по медной трубке отводится на глазок контроля работы насоса и по гибкому шлангу в поворотную головку. Элементы коробки скоростей смазываются разбрызгиванием масла, поступающего из отверстий трубки маслораспределителя, расположенного над коробкой скоростей.

Коробка переключения скоростей

Коробка переключения скоростей позволяет выбирать требуемую скорость без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Рейка 19 (рис. 10), передвигаемая рукояткой переключения 18, посредством сектора 15 через вилку 22 (рис. 11) перемещает в осевом направлении главный валик 29 с диском переключения 21.

Диск переключения можно поворачивать указателем скоростей 23 через конические шестерни 28 и 30. Диск имеет несколько рядов определенного размера отверстий, расположенных против штифтов реек 31 и 33.

Рейки попарно зацепляются с зубчатым колесом 32. На одной из каждой пары реек крепится вилка переключения. При перемещении диска нажимом на штифт одной из пары обеспечивается возвратно-поступательное перемещение реек.

При этом вилки в конце хода диска занимают положение, соответствующее зацеплению определенных пар шестерен. Для исключения возможности жесткого упора шестерен при переключении штифты 20 реек подпружинены.

Фиксация лимба при выборе скорости обеспечивается шариком 27, заскакивающим в паз звездочки 24.

Регулирование пружины 25 производится пробкой 26 с учетом четкой фиксации лимба и нормального усилия при его повороте.

Рукоятка 18 (см. рис. 10) во включенном положении удерживается за счет пружины 17 и шарика 16. При этом шип рукоятки входит в паз фланца.

Соответствие скоростей значениям, указанным на указателе, достигается определенным положением конических колес по зацеплению. Правильное зацепление устанавливается по кернам на торцах сопряженного зуба и впадины или при установке указателя в положение скорости 31,5 об/мин и диска с вилками в положение скорости 31,5 об/мин (для станков моделей 6Т12Б соответствующая скорость равна 50 об/мин). Зазор в зацеплении конической пары не должен быть больше 0,2 мм, так как диск за счет этого может повернуться до 1 мм.

Смазка коробки переключения осуществляется от системы смазки коробки скоростей разбрызгиванием масла.

Важнейшие характеристики

Вертикально фрезерный станок 6Т13, технические характеристики которого приведены в таблице, может развивать усилие резания 20000, 12000, 8000 Н по Х, У, Z соответственно. Предельные крутящие моменты для всех частот указаны в паспорте фрезерного станка. Таблица 1. Основные технические параметры

Стол
Рабочая зона, мм	длина	1600
ширина	400
Ход максимальный, мм	продольный	1000
поперечный	400
вертикальный	430
Подача	ступеней	22
продольная, поперечная	мм/мин	12,5…1600
вертикальная	4,1…530
Быстрое движение, мм/мин	продольное, поперечное	4000
вертикальное	1330
Передвижение при повороте лимба, мм	продольное, поперечное	на деление	0,05
на оборот	6
вертикальное	на деление	0,05
на оборот	2
Головка
Шпиндель	число ступеней	18
диапазон частот, об/мин	31,5…1600
конец	ISO 50
Ход гильзы, мм	полный	80
по лимбу	на деление	0,05
на оборот	4
Поворот, град	диапазон	±45
на одно деление	1
Ограничения
Диаметр фрезы максимальный, мм	200
Максимальный вес заготовки и оснастки, устанавливаемых на столе, кг	630
Электродвигатели
Мощность, кВт	привода	главного	11
перемещений	3
зажима оправок	0,25
охлаждения	0,12
общая	14,37
Габариты, вес
Длина × ширина × высота, мм	2570 × 2252 × 2430
Вес с электрошкафом, кг	4300

 

3 Особенности кинематической схемы станка серии

К основным составным элементам агрегата причисляют:

• станину;
• основной и боковой пульт;
• салазки и стол;
• устройство переключения подач и их замедления;
• электромеханизм зажима рабочего приспособления;
• консоль;
• шкаф управления;
• поворотную головку;
• коробку скоростей, коробку подач.

Привод основного движения на 6Т13 выполняется через соединительную муфту упругого типа от электродвигателя мощностью 11 кВт. Шпиндель имеет 18 скоростей, сообщаемых ему коробкой скоростей. Перемещение зубчатых блоков (всего их в конструкции станка 3) дает возможность изменять количество оборотов шпинделя. Двигатель размещается в консоли. Перемещения ускоренного характера становятся возможными при работающем фрикционе. Он получает вращение от двигателя подач мощностью 3 кВт через зубчатые промежуточные колеса.

Так как муфта подач и фрикцион ускоренного хода сблокированы между собой, вероятность их включения в одно и то же время полностью исключается. Базовый узел установки – станина крепится штифтами к основанию. На ней располагаются остальные рабочие компоненты агрегата. В горловине станины (в ее кольцевой выточке) монтируется поворотная головка.

Шпиндель, выполненный в форме вала с двумя опорами, помещается в выдвижную гильзу. Регулируется он по очень простой схеме:

• гильза выдвигается;
• снимается фланец, а затем и полукольца;
• вворачивается (в правой части корпуса) пробка с резьбой;
• производится расконтривание гайки (операция выполняется посредством отвертывания винта);
• осуществляется блокировка гайки (используется стержень);
• подшлифовываются полукольца с целью обеспечения требуемого зазора между буртом шпинделя и подшипником.