Техническое обслуживание токарно-винторезных станков

Монтаж токарного станка

Для монтажа станка необходимо заранее, за 30 дней до эксплуатации,установить бетонный фундамент. Расчет высоты установки токарного станка должен соответствовать Руководству по эксплуатации. Специалисты нашей компании при необходимости произведут установку токарного станка на виброопоры.

Также в спектр услуг по монтажу токарного станка входят работы:

• Оценочные работы на месте монтажа;
• Расчет фундамента под токарный станок;
• Составление установочных чертежей;
• Заливку фундамента под станок;
• Выравнивание оборудование уровнем;
• Установка токарного станка на фундамент.

Возможные неисправности

Самая распространённая причина возникновения неисправностей – естественный износ деталей и механизмов. Токарный станок состоит из множества движущихся частей, приводимых в движение с помощью подшипников. Несвоевременная замена подшипников может привести к поломке станка. Перегрев станка происходит при нагрузке выше разрешённой, нарушении режима труда и отдыха (работа без перерыва). Неисправности в электрике также могут являться причиной перегрева.

Станок отключается при работе – следует проверить состояние щёток электродвигателя, или уменьшить нагрузку (снизив обороты и подачу). Отсутствие подачи СОЖ может возникать в случае низкого уровня жидкости или поломки насоса. Если прослабило натяжение ремённой передачи, то будет уменьшаться частота оборотов в процессе работы. Замена ремня и регулировка фрикционной муфты поможет избавиться от этой неисправности.

Неточность обработки тоже может являться следствием неисправностей станка. К примеру: люфт резцедержателя или патрона на шпинделе. Соблюдая правила обслуживания станка, поддерживая чистоту на рабочем месте и проводя вовремя профилактическое обслуживание можно сократить поломки.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

• Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
• Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
• Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

• профилактические ремонты;
• текущие (малый и средний) ППР;
• капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

1. механизмам управления оборудованием;
2. ограждениям рабочего места;
3. поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
4. устранению мелких неполадок;
5. регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

• механиков;
• смазчиков;
• слесарей;
• электриков;
• шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Настольные комбинированные станки

Если настольные компактные станки становятся незаменимыми для малогабаритной или передвижной мастерской, то что уж говорить о комбинированных устройствах.

Мини-токарно-фрезерный станок, мало того что не требует большой площади для установки, он и стоит дешевле, чем два станка по отдельности.

На место резцедержателя устанавливаются тиски фрезерной части или же фрезеруется деталь, установленная в центрах.

На комбинированном станке выполняются токарные операции по резанию, проточке, сверлению, накатке, зенкованию и фрезерные по вырезанию канавок и пазов, получению профильных поверхностей, торцеванию.

Облик технического обслуживания

Обслуживание токарного станка должно документироваться в специальном техническом журнале. После окончания смены, в этом журнале записываются данные о работе оборудования, возможных неисправностях, отклонениях. Также в журнале специалист должен записать данные о необходимости выполнения внепланового ремонта или обслуживания, если он считает их необходимыми. В карте журнала также должна быть информация о любых дефектах узлов: повышенном нагреве, лишних звуках и т.д.

После планового осмотра и проведения определенных работ, человек или бригада, отвечающие за наладку, должны сформировать отчет с данными о выполненных работах для устранения неисправности.

Механик в должен составить график проведения промывки оборудования. При составлении графика он должен руководиться рекомендациями производителя оборудования и особенностями эксплуатации техники.

В стандартах ГОСТ прописаны еще и требования к геометрической жесткости. Проверка данного показателя должна проводиться после выполнения ремонтных работ средней сложности или после капитального ремонта. Обслуживание с проверкой геометрической жесткости также должно быть внесено в график механиком. Список оборудования, которое подлежит данной проверке, составляется главным технологом завода.

Особенности техобслуживания металлорежущих систем

Методика планирования ремонтных работ – то, чем отличаются друг от друга разные схемы планово-предупредительного ремонта (ППР). Состояние оборудования определяется при помощи плановых диагностических осмотров. На основе результатов каждого осмотра специалист устанавливает виды и сроки ремонта. Недостаток системы ППР – в том, что часто случаются ошибки при визуальном осмотре технического состояния. Также в такой системе отсутствуют нормативы, определяющие трудоемкость обслуживания, поэтому затруднительно точно определить штат задействованных работников.

На текущий момент такую систему чаще всего используют для машин и механизмов, которые не имеют равномерной постоянной нагрузки или для такого оборудования, у которого почти невозможно учесть режим работы. Особенно она целесообразна, когда применяется к тяжелому станочному оборудованию или в качестве дополнения к ППР оборудования, используемого для высокоточных финишных операций. Как правило, такую технику ремонтируют в соответствии с нормативами периодических ремонтных работ, и если наблюдается снижение точности, то осуществляется ремонт.

Система стандартных ремонтов подразумевает принудительную временную остановку станка в строго определенные сроки, устранение неисправностей, при необходимости замену деталей в соответствии с продуманными заранее технологическими картами.

Правила эксплуатации токарных станков

16>

Типовые отказы и методы их устранения. Основными факторами, определяющими эксплуатацию токарных станков являются: вращающиеся станочные приспособления (патроны) и заготовки, а также образующаяся в процессе резания стружка

При работе с высокими скоростями резания особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок. Отказы при точении и способы их устранения

Точность при чистовых видах точения может достигать 7-8-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности — 1,6-3,2 мкм. Разрезание заготовок на токарных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными. Прямые отрезные резцы имеют длинную и узкую головку для прорезания заготовки до центра с наименьшим расходом материала в стружку. Однако, они обладают недостаточной прочностью и жесткостью, что следует учитывать при их исполнении. Поэтому место реза должно быть как можно ближе к кулачкам патрона, на расстоянии не более одного диаметра заготовки. Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно к оси заготовки.

При разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо, не доходя до центра примерно 1,5-2,0 мм, вывести резец из прорези, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную. Запрещается поддерживать руками в процессе резания отрезаемую часть заготовки. Выход стружки из узкой и глубокой прорези сильно затруднен. В этом случае разрезание следует выполнять поочередным расширением прорези.

Перед сверлением, зенкерованием или развертываньем токарный станок следует тщательно выверить на соосность центров.

Важными условиями операции сверления являются; прочное закрепление заготовки, перпендикулярность ее торца оси вращения, отсутствие на торце выпуклостей, задание первоначального направления сверлу. Для этого заготовку в станочном приспособлении устанавливают с возможно наименьшим вылетом, а торец перед сверлением гладко подрезают. Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления приблизительно должна быть равной диаметру получаемого отверстия.

Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения со стороны токаря больших усилий. Поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами. Диаметр первого сверла выбирают примерно равным половине диаметра получаемого отверстия. Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.

Опиливание применяют для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок и т.п. Его выполняют напильниками разнообразной формы и с различной насечкой. Применять можно только напильники с целой и плотно насаженной ручкой. Так как опиливание производят вручную, то для предотвращения травмирования, токарь должен стоять примерно под углом 45° к оси центров станка с разворотом вправо. Ручку напильника следует зажимать в левой руке, а противоположный его конец удерживать пальцами правой.

Полирование применяют для снижения шероховатости обработанных поверхностей. Его осуществляют шлифовальными шкурками различной зернистости. Во время полирования шкурку удерживают пальцами либо правой руки, либо обеих рук. В последнем случае токарь должен располагаться у станка так же, как и при опиливании, то есть передний конец шкурки удерживать левой рукой, а противоположный — правой.

Удерживать шкурку на детали путем охвата ее рукой нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы руки.

Обычно в суппорте токарного станка закрепляют одновременно несколько резцов, поэтому при опиливании и полировании следует остерегаться порезов рук острыми кромками резцов, а также при повороте резцовой головки, осуществлении измерений.

16>

Дата добавления: 2017-01-26; просмотров: 1676; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

• Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
• Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
• Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
• Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Схема смазки станка Инструкция по смазки станка Таблица эквивалентов индустриального масла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

• Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
• Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
• Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
• Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

• в экспериментальных цехах;
• в приборостроении;
• в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

• валы;
• турбины;
• колёса на железнодорожные составы.

https://youtube.com/watch?v=SNAKlrlLhR8

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя. В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

Источник

Плановая смазка

Обслуживание станка предполагает использование разных типов минеральных масел. Для подшипников традиционно используется солидол. Густота масляного состава зависит от скоростей и степени нагрузки, чем они меньше, тем меньше и показатели густоты смазочных материалов. Токарное оборудование при нагрузке нагревается до определенной температуры, с учетом этого показателя производители и устанавливают рекомендуемую марку масла.

Лучше определить, какой вид солидола подойдет для смазки конкретного узла станка, эта информация обычно указана на страницах технического паспорта.

Отличия есть не только в маслах, но и в способах смазки отдельных частей, для токарного оборудования применимы такие варианты:

1. Циркуляционный. В конструкции есть специальный нагнетающий насос, он под давлением транспортирует масляные составы по трубкам, которые ведут к определенным узлам.

2. Картерный. Используется для покрытия маслом коробки споростей, системы червячной передачи фартука. Также картерным способом смазывается коробка подачи. Для осуществления способа предусмотрена специальная емкость, заполненная до нужного уровня, и зубчатые колеса, которые и осуществляют разбрызгивание. Чтобы следить за уровнем масла, в конструкции установлены контрольные глазки и специальный указатель.

3. Фитильный. Способ максимально простой и старый, но отличается высокой надежностью. В системе токарного станка используется как дополнение к картерному смазыванию если есть риск, что масло не дойдет до цели. В трубку запихивают фитиль, расстояние от него до смазываемой поверхности должно быть в пределах 6-8 мм.

4. Ручной. При помощи ручного варианта производится смазка подшипников, каретки и других узлов, работа которых сопровождается трением. Масленки нужно заполнить, в случае с солидолом удобно использовать шприц. Ручное смазывание проводится каждый день, когда токарный станок работает.

Станочник должен постоянно при необходимости доливать масло, а также, примерно раз в месяц – полностью его заменять. Указанная периодичность является примерным средним показателем, но все зависит в конкретном случае от оборудования и интенсивности работы над ним. Обслуживание также включает в себя промывку и очистку не только фильтра, но и зубчатых колес и фитилей.

Применение всех 4 способов смазки обеспечивает полноту технического обслуживания, ведь маслом смазываются все узлы, которые этого требуют. Это позволяет значительно продлить срок службы деталей станка.

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

1. С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
2. Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
3. Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
4. Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

• Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
• Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
• Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
• Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
• Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

https://youtube.com/watch?v=vtaEQnN8HSs

Особенности текущего и капитального ремонта

Характер ремонтных действий определяется степенью износа компонентов и в целом конструкцией устройства.

Текущий ремонт подразумевает замену или исправление деталей, которые за межремонтный период износились, а также регулировка расточного станка с целью обеспечения нормальной работы вплоть до следующего обслуживания. Капитальный же ремонт включает в себя полную разборку прибора с заменой изношенных узлов, чтобы по итогу добиться восстановления начальных показателей производительности и мощности.

Перед тем, как остановить станок на капремонт, следует прибегнуть к помощи комиссии под руководством главного инженера, которая проведет его проверку по регламенту. Возможно, что состояние устройства позволяет эксплуатировать его и дальше, вплоть до даты следующего осмотра. Станок может быть оставлен на текущий ремонт в том случае, если произошел непредвиденный выход из строя какого-либо рабочего узла или же если наработка любого компонента превышает 80% от заданной периодичности ППР.

После каждого техобслуживания станков осуществляется приемка — ее проводит станочник, за которым закреплено устройство (шлифовщик, полировщик, фрезеровщик и др.); оборудование осматривается внешне, а также тестируется под нагрузкой и на холостом ходу. Сведения о проведенных работах, а также о факте приемки, заносятся в специальный журнал, где затем ставится подпись ответственного лица или лиц.

Камнеобрабатывающие предприятия, имеющие высокомощную ремонтную и механическую базу, сами осуществляют капитальный ремонт фрезерных, винторезных, балансировочных и других станков или же их компонентов. В прочих ситуациях работы производится на централизованной основе исходя из требований, изложенных в документации, которая поставляется вместе с оборудованием.

Существует ГОСТ 19504—74, который регламентирует процесс сдачи оборудования в эксплуатацию, а также нормы проведения приемки. Самая актуальная информация находится в изменениях под названием «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта» (№1).