Проверка сверлильных станков на геометрическую и технологическую точность

Содержание:

Ваша мастерская может быть слесарной, столярной, или предназначенной для работ широкого профиля. Занимаетесь ли вы обработкой древесины или металла, вы в любом случае сталкиваетесь с необходимостью сверлить отверстия в заготовках. Например, при изготовлении мебели в деталях они нужны для крепления фурнитуры. В слесарном деле они служат для соединений под болты и часто являются конструкционными элементами деталей машин. Выполнить их качественно можно только на станке. Опытные мастера знают об этом, но даже они испытывают затруднения с выбором оборудования.

Не каждая машина подойдет для домашней мастерской. Место, где предстоит работать, может находиться в лучшем случае в отдельном помещении, но часто это квартира или гараж. Поэтому при выборе оборудования учитывают: ограничено пространство или нет, какие задачи и в каком объеме предстоит выполнять. Ответим на 5 популярных вопросов, которые возникают при покупке станка для домашней мастерской.

Черт.3. Основные размеры концов шпинделей исполнений 4-8

________________* Для станков с ручной сменой инструмента допускается принимать предельное отклонение положения основной плоскости относительно ее теоретического положения равным ±0,4 мм.

1
– шпонка; 2
– винт по ГОСТ 11738; 3
– штифт по ГОСТ 3128Черт.3

Таблица 3

Размеры, мм

Ис-пол-не-ние

Размеры

3начения размеров для конуса конца шпинделя

3-й ряд (поле допуска h5)

(поле допуска Js12)

М16(М12)

Не менее

(поле допуска Н12)

М24(М20)

М30(М24)

Не менее

Не менее

Не менее

Не менее

Не более

/2, не менее

Паз(поле допуска М6)

Шпонка (поз.1) (поле допуска h5)

Не более

(пред. откл. ±0,2)

106(109)

Винт (поз.2) по ГОСТ 11738

М6-616.56.05

М8-620.56.05

М10-630.56.05; М12-625.56.05

М16-635.56.05(М12-645.56.05)

М16-645.56.05 (М12-645.56.05)

М20-655.56.05

М20-665.56.05 (М20-660.56.05)

М6-625.56.05

М8-625.56.05

М10-635.56.05; М12-630.56.05

Примечания:

1. 1-й ряд размера – для концов шпинделей со шпонками (поз.1), выполненными зацело со шпинделем, или с привертными шпонками, имеющими максимальную длину, уменьшенную по сравнению с указанной в табл.4 и определяемую размером .2-й ряд размера – для концов шпинделей с привертными шпонками, размеры которых соответствуют указанным в табл.4.3-й ряд размера – для концов шпинделей с привертными шпонками и возможностью закрепления инструмента с базированием по наружному диаметру шпинделя.

2. Для станков с автоматической сменой инструмента размеры , и , а также резьбовые отверстия не регламентируются.

3. Допускается увеличение длины винта и размера до значений, определяемых расчетом.

4. Для концов шпинделей с размерами по 1-му ряду значения размеров и не регламентируются.

5. Допускается изготовление концов шпинделей исполнения 5 без стопорных штифтов (поз.3) и с резьбовыми отверстиями в торце шпинделя.

7. Допускается применение винтов (поз.2) по ГОСТ 11738 с механическими свойствами, соответствующими классу прочности 6.8 по ГОСТ 1759.4, с покрытием 06 по ГОСТ 1759.0.

8. Допускается исполнять концы шпинделей станков с ручной сменой инструмента с резьбой по наружной поверхности для крепления инструмента.

Пример условного обозначения конца шпинделя исполнения 1 с конусом Морзе 1:

Конец шпинделя 1-1
К ГОСТ 30064-93

То же, исполнение 1 с метрическим конусом 80:

Конец шпинделя 1-80М ГОСТ 30064-93

То же, исполнение 5 с конусом 30:

Конец шпинделя 5-30
ГОСТ 30064-93

5. Шпонки (поз.1), используемые в конструкциях концов шпинделей исполнений 4-8, должны изготавливаться следующих исполнений:

1 – для концов шпинделей исполнений 4 и 6;

2 – для концов шпинделей исполнения 5;

3 – для концов шпинделей исполнений 7 и 8.Конструкция и размеры шпонок должны соответствовать указанным на черт.4 и в табл.4.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

• линейки;
• угольники;
• набор оправок;
• измерительные головки;
• уровни;
• щупы;
• индикаторы.
• интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:

1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Точность металлорежущих станков определяется тремя группами показателей: показатели, характеризующие точность обработки образцов-изделий; показатели, характеризующие геометрическую точность станков; дополнительные показатели.

1.2. К показателям, характеризующим точность обработки образцов-изделий, относятся: точность геометрических форм и расположения обработанных поверхностей образцов-изделий; постоянство размеров партии образцов-изделий; шероховатость обработанных поверхностей образцов-изделий.

1.3. К показателям, характеризующим геометрическую точность станка, относятся: точность баз для установки заготовки и инструмента; точность траекторий перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность расположения осей вращения и направлений прямолинейных перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, относительно друг друга и относительно баз; точность взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; точность делительных и установочных перемещений рабочих органов станка; точность координатных перемещений (позиционирования) рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент; стабильность некоторых параметров при многократности повторений проверки, например, точность подвода на жесткий упор, точность малых перемещений подвода.

1.4. К дополнительным показателям точности станка относятся способность сохранения взаимного расположения рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, при условии: приложения внешней нагрузки (показатели жесткости); воздействия тепла, возникающего при работе станка на холостом ходу; колебаний станка, возникающих при работе станка на холостом ходу. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.5. Объем испытаний станков на точность должен быть минимальным, но достаточным для получения необходимой достоверности результатов испытаний и оценки точности станка.

1.6. При выборе проверяемых параметров точности следует отдавать предпочтение наиболее значимым из них, с учетом степени воспроизводимости результатов измерения, стабильности и точности измерения.

1.7. Перечень показателей точности станков определяется стандартами на нормы точности станков конкретных типов и техническими условиями.

1.8. Нормы точности станка после среднего и капитального ремонта должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, действовавших в период изготовления станка.

1.9. Классификация станков по точности

1.9.1. Устанавливаются пять классов точности станков по абсолютной системе классификации, обозначаемые в порядке возрастания уровня точности: Н, П, В, А и С. Разделение станков на классы точности проводится по типам станков, исходя из требований к точности обработки. К одному классу точности должны относиться станки, обеспечивающие одинаковую точность обработки соответствующих по форме и размерам поверхностей образцов-изделий. Для отдельных типов станков, предназначенных только для обдирочных работ, классы точности не устанавливаются. (Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

1.9.2. Значения допусков показателей точности при переходе от одного класса точности к другому принимаются предпочтительно по геометрическому ряду со знаменателем 1,6. Для конкретных показателей геометрической точности допускается принимать другие значения от 1,0 до 2,0. (Измененная редакция, Изм. N 3).

1.9.3. Классы точности для отдельных типов станков должны устанавливаться в стандартах на нормы точности этих типов станков, а при отсутствии стандартов — в технических условиях на станки.

1.9.4. (Исключен, Изм. N 3).

Это интересно: Профессия токарь — описание, код специальности, вредность

Диагностика станков с ЧПУ

Современные методы диагностики станков с ЧПУ представляют собой комплекс работ, направленных на обследование целевого оборудования и выявление неисправности – отказа или сбоя. Диагностика проводится в два этапа:

• Проверка состояния станка позволяет выявить конструктивные причины отказа – как правило, речь идет о поломке какого-либо узла или детали. Может потребоваться частичная или полная разборка агрегата.
• Проверка системы числового программного управления предполагает диагностику станка посредством тестирования управляющей программы. Результаты теста и ошибки выводятся на дисплей специальными кодами.

Первый этап проверки станков требует использования специфического инструмента – уровней, индикаторов, калибров, угломеров, микромеров. На этапе проверки управляющей программы инженер использует бэкплот или твердотельную верификацию, моделируя работу станка, а затем проводит финальную проверку на оборудовании.

Проверка станков на точность:

Специфика диагностики оборудования определяется в том числе целью, например – проверка токарного станка на точность представляет собой строго регламентированный свод диагностических процедур, направленных на подтверждение соответствия данных в паспорте реальным данным. В этом случае необходима проверка следующих параметров:

• Перемещение элементов, удерживающих заготовку.
• Расположение поверхностей, на которых базируется заготовка и инструмент.
• Соответствие формы базовых поверхностей.

Также проверка станка на геометрическую точность включает оценку траектории движений, угловых и линейных перемещений органов станка, возможна оценка других параметров. Все требования к точности указаны в паспорте оборудования, а выявление погрешностей выполняется на основании соответствующих нормативов ГОСТ, например – ГОСТ 8-82 и ГОСТ 18097-93.

Обратите внимание, что проверка станков на технологическую точность диктуется естественным износом оборудования в процессе эксплуатации. Речь идет не об износе резцов, сверл или фрезы. Диагностируются постоянные компоненты станка, например:

Диагностируются постоянные компоненты станка, например:

Диагностируются постоянные компоненты станка, например:

• приводы;
• суппорты;
• консоли;
• шпиндели.

Проверка станка на точность при условии наличия ЧПУ также предполагает диагностику измерительных устройств, которые необходимы для реализации управляющей программы и автоматической обработки заготовок. В результате проверки определяется возможность дальнейшего использования диагностируемого станка на данном участке. В случае критической погрешности выполняется ремонт, модернизация или замена оборудования.

Регламент диагностики станков:

График плановой диагностики станков составляется на основе ведомости станочного оборудования. Этот документ включает сведения о режиме работы станка и обо всех операциях, влияющих на его точность.

Диагностика станков с ЧПУ может осуществляться не только в плановом, но и в аварийном режиме – такой вариант развития событий определяется соответствующими регламентами, разработанными специально для форс-мажорных обстоятельств.

Обратите внимание, что так как все проверки выполняются в условиях временного вывода оборудования из эксплуатации, составление графика проверок представляет собой сложное и важное мероприятие, учитывающее все аспекты производственной деятельности цеха и предприятия в целом. Как правило, этот график составляет главный технолог завода

Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:

Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:

Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:

Диагностика станков разных типов и отдельных узлов:

Очевидно, что проверка фрезерного станка и проверка токарного станка – это два отдельных комплекса процедур, различия между которыми обусловлены различиями в конструкции оборудования. Также в ряде случаев проверки требует не весь станок, а конкретный узел.

Например, проверка задней бабки токарного станка оценивает надежность фиксации в выбранном положении и точность движения в направлении шпинделя с сохранением соосности при вращении. Обеспечение надежности крепления и устойчивости определяет класс точности обработки.

На сегодняшний день наши специалисты имеют достаточно опыта и обладают надлежащей квалификацией для реализации современных методов диагностики станков с ЧПУ всех типов. Мы выполняем плановые и аварийные проверки, оцениваем работоспособность и точность отдельных узлов, диагностируем управляющие программы. Предоставляем гарантию на все виды выполняемых работ, даем бесплатные консультации по любым вопросам.

Проверка 17. Точность передаточной цепи от шпинделя к ходовому винту без участия коробки подач (см. примеч. 2)

Метод проверки

Между центрами передней и задней бабок укрепляется эталонный винт с точной гайкой, плотно навернутой или снабженной устройством для выбирания люфта.

Гайка закрепляется так, чтобы она могла только перемещаться вдоль винта, но не поворачиваться.

На каретке устанавливается индикатор так, чтобы измерительный стержень упирался в торец гайки. Ходовому винту сообщается вращение от шпинделя с передачей, равной отношению шага эталонного винта к шагу ходового винта.

Накопленная ошибка определяется как наибольшая алгебраическая разность показаний индикатора между любыми двумя точками, расположенными по резьбе эталонного винта в пределах заданной длины 100 и 300 мм

Допускается непосредственное касание измерительного стержня индикатора боковой стороны профиля резьбы эталонного винта.

Допускаемые отклонения:

а) Накопленная погрешность передаточной цепи при проверке эта лонным винтом:

• 0,03 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,035 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,04 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,05 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,06 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
• 0,04 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,05 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,06 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,07 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,08 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

б) Накопленная ошибка шага при проверке нарезанной резьбы:

• 0,035 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,040 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,050 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,060 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,070 мм на длине 100 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм
• 0,050 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 400 мм
• 0,060 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 800 мм
• 0,070 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 1600 мм
• 0,080 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 3200 мм
• 0,100 мм на длине 300 мм – для станков с наибольшим диаметром обработки до 6300 мм

Примечания.

1. При отсутствии эталонного винта с гайкой проверка может быть заменена проверкой накопленной ошибки шага резьбы, нарезанной на станке. На стальном валике, диаметр которого примерно равен диаметру ходового винта, нарезается однозаходная трапецеидальная резьба с шагом, близким к шагу ходового винта станка. Шаг нарезанной резьбы проверяется с помощью специального прибора.

2. В случае невозможности прямого соединения (через гитару) шпинделя и ходового винта, проверка производится при участии коробки передач. Допуски при этом на 25% больше указанных.

Эффективные методы ликвидации биения

Чтобы устранить некорректную работу аппарата из-за биения, необходимо выполнить такие манипуляции:

• если изогнута ось, можно сделать правку вала;
• сбалансировать вал;
• восстановить посадочные зоны для подшипников.

Такие действия являются ключевыми в вопросе: «Как устранить биение шпинделя?».

Следует заметить, что перечисленные манипуляции должен осуществлять квалифицированный и опытный мастер в условиях мастерской, оснащенной узкоспециализированным оборудованием.

Чтобы снизить вероятность выхода из строя шпинделя, покупайте детали в специализированных сервис-центрах.

Наш сервисный центр промышленного оборудования СЦПО предлагает высококачественную продукцию, а также профессиональный и успешный ремонт шпинделей со 100% точной диагностикой неполадок.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение.

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность.

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе.

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо. Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора. При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента.

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:

Читать также: Столы для гаража своими руками

Читать также: Столы для гаража своими руками

Читать также: Столы для гаража своими руками

в бабки станка устанавливается оправка;

на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с D_a ≤ 500 мм и DC ≤ 1500 мм и прочие (класса точности Н) с D_a ≤ 1600 мм. Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.

Требования стандарта являются обязательными.

Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.

Стандарт пригоден для сертификации.

Измерение прямолинейности и плоскостности направляющих поверхностей станков

Прямолинейное движение в металлорежущих станках наряду с круговыми представляет главный и наиболее распространенный вид движения и перестановки подвижных частей станка относительно его базовых деталей (станины, стоек, траверс и т д.) и осуществляется с помощью направляющих поверхностей.

Прямолинейность движения определяет точность формы и взаимное расположение обрабатываемых на станке поверхностей, точность координатных и расчетных перемещений, точность установки переставляемых деталей, узлов и механизмов, взаимодействие механизмов, соединяющих подвижные и неподвижные части станка.

В свою очередь, точность прямолинейного движения определяется точностью изготовления и монтажа направляющих поверхностей базовой детали, т. е. степенью приближения их по форме и взаимному расположению к заданным геометрическим формам.

Измерение прямолинейности системы направляющих включает:

1. проверку прямолинейности отдельных направляющих поверхностей или следов их пересечения;
2. определение взаимного расположения в одной или параллельных плоскостях двух направляющих поверхностей или следа пересечения двух поверхностей и третьей направляющей.

Реальные направляющие поверхности не представляют геометрически правильных плоскостей из-за погрешностей, вносимых в процесс их формообразования совокупностью технологических и других факторов, и только в большей или меньшей степени приближаются по своей форме к плоскостям.

Измерение прямолинейности направляющей поверхности имеет целью установление ее действительной формы с помощью координат, выраженных в линейных величинах и определяющих отклонения направляющей поверхности от исходной геометрической плоскости или следа пересечения поверхностей от геометрической прямой.

Методы и средства измерения прямолинейности основываются на двух видах измерений:

1. измерение линейных величин, определяющих координаты элементарных площадок поверхности направляющей относительно исходной прямой линии;
2. измерение угловых величин, определяющих углы наклона отдельных участков направляющей, ограниченных элементарными площадками относительно исходной прямой линии

За исходную прямую линию принимаются: линия горизонта, прямолинейный луч света, проекция горизонтально натянутой струны на горизонтальную плоскость, материализованный эталон прямой — линейки и т. д.

Сущность методов измерения линейных величин (оптическим методом визирования, измерением по струне, гидростатическими методами) заключается в том, что координаты элементарных площадок поверхности направляющей определяются непосредственным измерением. Изменение определяет координату элементарной площадки относительно исходной прямой.

Измерение каждой данной площадки не зависит от измерения координат других площадок, за исключением крайних, по которым устанавливаются относительно друг друга измеряемый объект и исходная прямая.

Сущность методов измерения угловых величин (уровнем, коллимационным и автоколлимационным методами) заключается в том, что положение элементарных площадок не измеряется относительно исходной прямой, а определяется взаимное расположение двух соседних площадок последовательно по всей длине направляющей.

Кроме проверки прямолинейности отдельной направляющей, возникает необходимость проверки идентичности формы двух направляющих, которая осуществляется с помощью уровня.

Сущность метода проверки идентичности формы направляющих (извернутости или винтообразности направляющих) заключается в определении посредством уровня углов поворота мостика, установленного в поперечном направлении на две направляющие и перемещаемого вдоль этих направляющих.

Так как допуски на извернутость направляющих назначаются в угловых величинах (часто в делениях шкалы уровня), то результаты измерения непосредственно отражают идентичность формы направляющих. Извернутость определяется наибольшей разностью показаний уровня.

Черт.4. Конструкция и размеры шпонок

Черт.4

Таблица 4

Размеры, мм

Обозна-чение конуса конца шпин-деля

(поле допуска h5)

Не более

(пред. откл. ±0,1)

Не бо-лее

Испол-нения 1 и 3

Испол-нение 2

Испол-нения 1 и 3

Испол-нение 2

Испол-нения 1 и 3

Испол-нение 2

не более

пред. откл.-0,2

8,4(9,0)

13,4(14,0)

2,0(1,5)

16,0(19,0)

Примечания:

2. В технически обоснованных случаях допускается увеличивать размер в пределах габарита, определяемого значениями по табл.3.

Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 для конца шпинделя с конусом 30:

Шпонка 1-30 ГОСТ 30064-93

6. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий – по H14, валов – по h14, прочих – .

7. Степень точности изготовления конусов шпинделей должна соответствовать указанной в табл.5.

Таблица 5

Класс точности станка по ГОСТ 8	Степень точности конуса шпинделя
	Конус шпинделя по ГОСТ 9953	Конус шпинделя по ГОСТ 25557	Конус Шпинделя по ГОСТ 15945

________________* Степень точности для угла и прямолинейности образующей конуса.** Степень точности для круглости конуса.*** Отклонение угла конуса от номинального размера располагать в “минус”.

8. Допуски угла и формы конуса шпинделя по ГОСТ 9953, а также конуса шпинделя по ГОСТ 25557 должны соответствовать ГОСТ 2848. Допуски угла и формы конуса шпинделя по ГОСТ 15945 должны соответствовать ГОСТ 19860.

9. Поверхностная твердость концов шпинделей с конусами 30 и 40 и конусами Морзе 0…4 не должна быть ниже 55 HRC, для остальных концов шпинделей 58…64 HRC (кроме резьбы).

10. Твердость шпонок – 30…40 HRC.

Современное машиностроение выдвигает все более жесткие требования к качеству изготовляемых деталей. Данную технологическую задачу возможно выполнить исключительно путем повышения требований к точности металлообрабатывающих станков с их постоянным контролем. Эти тезисы относятся в полной мере к современным сверлильным станкам. Поддержание заданной точности оборудования позволяет обеспечить высокий уровень качества обработки деталей (в данном случае сверлением), увеличить технологические возможности, облегчить условия работы, снизить себестоимость готовой продукции и качественно изменить показатели производительности труда на предприятии в сторону их значительного увеличения.

Виды и принципы работы сверлильных станков

Основной задачей для модернизации машиностроительного оборудования всегда являлась многофункциональность. Современные сверлильные станки по металлу при оснащении их дополнительным оборудованием и инструментами могут справиться не только со сверлением и рассверливанием отверстий. Спектр производимых ими операций достаточно широк. Он представляет собой: зенкерование, зенкование, развертывание, нарезание резьбы (метчиком), растачивание отверстий (резцом), выглаживание (роликовыми или шариковыми оправками).

При выборе того или иного вида сверлильного станка главным из параметров считается размер отверстий (максимального условного диаметра). К весомым относятся технологические показатели перемещения шпинделя (его вылета, максимального хода), а также скорость работы станка.

Все они подразделяются на следующие виды по направлению самого сверления:

• горизонтально-сверлильный – служит для получения отверстий разной глубины (возможно пятикратное и более превышение диаметра) при сверлении в горизонтальном положении;
• радиально-сверлильный – принцип его работы заключается в совмещении осей шпинделя с заготовкой, при этом шпиндель перемещается на траверсе в радиальном направлении по отношению к заготовке, которая при этом закрепляется неподвижно;
• вертикально-сверлильный – принцип функционирования здесь заключается во вращении самого шпинделя с жестко зафиксированным в нем инструментом (сама подача осуществляется в вертикальном направлении). Заготовка располагается на рабочем столе, а совмещение осей вращения шпинделя и заготовки осуществляется за счет ее перемещения.

Общие показатели, которые характеризуют собой точность станков, регламентируются ГОСТ 8-82. Именно по этому ГОСТ анализируется следующий ряд показателей:

• база (на которой устанавливается рабочий инструмент и заготовка);
• траектория перемещения рабочего органа, которая подает заготовку к самому режущему инструменту;
• расположение осей вращения и направление перемещений рабочих органов, которые непосредственно осуществляют подачу заготовки и инструмента;
• установочные и двигательные перемещения рабочих органов;
• координатные перемещения (другой термин — позиционирование) этих органов, подающих обрабатываемую заготовку к режущему инструменту (сверлу).