Виды ремонта
Ремонтные работы выполняются с целью поддержание эксплуатационных характеристик токарного оборудования и бывают двух видов: плановые и неплановые. Первые выполняются только на основании графиков планово-предупредительных ремонтов. Для 16К25 предусматривается четыре вида работ, включающие осмотр и три вида ремонтов:
- малый;
- средний;
- капитальный.
Согласно п. 17.2 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20, его межремонтный период (время работы до первого капремонта) при условии соблюдения эксплуатационных требований производителя составляет 10 лет при двухсменной работе. За этот период должно быть выполнено шесть плановых осмотров 16К20, четыре малых ремонта, один средний (в середине периода) и один капитальный (в конце периода).
https://youtube.com/watch?v=8rdu4ueI9vc
Потребность в неплановых ремонтных работах обычно возникает при внезапном снижение допустимых параметров оборудования или выходе его строя. Такое обычно происходит при несоблюдении паспортных требований производителя по эксплуатации и обслуживанию токарного оборудования. На производственных предприятиях все виды работ проводят по графикам ППР квалифицированным персоналом специализированных ремонтных подразделений. На малых предприятиях ремонт токарного станка выполняют своими руками по мере возникновения проблем с его точностью и работоспособностью.
Малый ремонт
Этот вид ремонтных работ выполняется как по утвержденной номенклатуре, так и по результатам наблюдений за токарным оборудованием во время ежесменного и периодического технического обслуживания. Его цель — обеспечить работу токарного оборудования до следующего планового ремонта.
Согласно п. 17.3.3 «Руководства по эксплуатации» токарного станка 16К20 при малом ремонте обязательными для выполнения являются следующие виды работ:
- выявление неисправностей для устранения при последующих плановых ремонтных работах;
- замеры геометрии оборудования на паспортную точность;
- испытания на холостом ходу;
- испытания на шумность и температурные режимы;
- проверка точности и чистоты обработки.
Выполнение остальных работы из приведенного в Руководстве перечня выполняют только при необходимости в зависимости от состояния оборудования. По результатам малого ремонта составляется ведомость состояния деталей механизмов для включения в состав следующих по графику ППР работ.
Средний ремонт
В состав этого вида ремонтных мероприятий входят работы по списку рекомендаций малого ремонта, а также неполная разборка токарного 16К20, при которой выполняется восстановление работоспособности основных механизмов и агрегатов. Такой ремонт для токарно-винторезного станка 16К20 выполняют по перечню, который приводится в п. 17.3.4 «Руководства по эксплуатации».
При среднем ремонте обязательно проверяется точность до и после разборки токарного оборудования, проводится контроль жесткости шпинделя, а также делаются замеры износа поверхностей трения до и после их восстановления. Средний ремонт токарного станка выполняют в середине межремонтного периода. Его цель — восстановление ресурса токарного оборудования до такого уровня, чтобы станок смог проработать до капитального ремонта.
Капитальный ремонт
Согласно п. 17.3.2. «Руководства по эксплуатации» капитальный ремонт токарного станка 16К20 предваряется осмотром состояния станочного оборудования. Во время осмотра проверяют данные осмотров при предшествующих ремонтных работах, определяют перечни деталей на восстановления и замену, а также производят изготовление рабочих чертежей для заказа заменяемых деталей.
Капитальный ремонт станка 16К20
При капремонте перед полной разборкой выполнятся проверка точности 16К20 и степень изношенности поверхностей трения.
После полного демонтажа всех механизмов, выполняется очистка каждой деталей, после чего производится их осмотр и сверка с дефектной ведомостью. Капремонт предусматривает восстановление всех паспортных характеристик 16К20. Поэтому токарные станки после качественного капитального ремонта имеют такие же параметры, как и новое токарное оборудование, а их межремонтный период также составляет десять лет.
Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарного станка 16К20
Конструкция станка
Размеры станка: длина 2505, 2795, 3195 или 3795 мм; ширина 1190 мм; высота 1500 мм. Вес станка зависит от его длины и может быть 2,835; 3,005; 3,225 или 3,685 на 103 кг.
Шпиндель
Шпиндельный вал стальной со сквозным продольным отверстием, сквозь которое пропускают пруток, используемый как заготовку, или выколотку при выбивании переднего центра. Для вращения шпинделя в этом станке применяются специализированные прецизионные подшипники трения качения. Они отличаются высокой точностью изготовления и износостойкостью, поэтому не требуют периодической регулировки во время техобслуживаний в эксплуатационный период.
Смазывание опор вала происходит маслом, подающимся на них под давлением насоса. Передний конец шпиндельного вала сделан соответственно ГОСТ 12593 – с коротким центрующим конусом 1:4.
Шпиндельная бабка
Передняя бабка или бабка изделия служит для фиксации одного конца заготовки и передачи на нее вращающего момента. В ней размещаются шпиндель, переборная коробка и другие компоненты. Снаружи на ней находятся рычаги переключения переборной коробки.
Выходной вал бабки изделия через шестерни связан с редуктором подач. Последний позволяет суппорту выполнять движение подачи при помощи ходового вала при точении. Или посредством ходового винта для нарезания резьбы. Который при этом может подключаться к коробке подач без промежуточных звеньев.
Фартук
Этот агрегат необходим для передвижения суппорта с резцедержателем как вдоль, так и поперек оси вращения детали. Он преобразует вращательное движение винта в линейное смещение суппорта. Перемещать последний можно не только вручную, но и отбирая часть момента вращения от шпинделя. Фартук этого станка комплектуется устройством отключения подачи высокой точности срабатывания на упоре, не встречавшейся ранее конструкции.
Суппорт
Предназначен для удержания резцедержателя с закрепленным в нем резцом у обрабатываемой детали. Обладая несколькими степенями свободы, он может перемещаться под воздействием фартука для формирования нужного характера поверхности детали резцом. Для контроля величины перемещения узел оснащен масштабными линейками с визирными устройствами, повышающими точность и удобство считывания показаний.
Задняя бабка
Она же упорная бабка. Устанавливается на направляющих, позволяющих ей двигаться вдоль станка. Имеет конусное отверстие соосное выходному валу передней бабки. Которое позволяет установить центр для опоры второго конца болванки. Или развертку, метчик, сверло и другое подобное им для выполнения операций со стороны открытого торца заготовки.
Восстановление клиньев
При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными расходами металла и времени, затрачиваемого на изготовление новых клиньев.
Опыт ремонта по новой технологии показывает, что все клинья независимо от их износа могут быть восстановлены. Новая технология ремонта основана на применении стиракрила и соответствующей подготовке клиньев под заливку.
Как показывает опыт, трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии сокращается примерно на 35%, при этом почти полностью исключаются ручные шабровочные работы, связанные с подгонкой клиньев по месту.
Технологический процесс восстановления клиньев стиракри-лом (рис. 72) представлен в табл. 12.
График и состав ремонтно-профилактических работ
При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет. Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).
Осмотр станка
- Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;
- Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
- Регулирование зазоров ходовых винтов стола;
- Регулирование подшипников шпинделя;
- Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
- Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;
- Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
- Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;
- Подтяжка ослабевших крепежных деталей;
- Проверка исправности действия ограничительных кулачков;
- Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
- Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;
- Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);
Малый ремонт станка
- Частичная разборка узлов;
- Промывка всех узлов;
- Регулирование или замена подшипников качения;
- Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
- Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
- Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
- Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
- Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
- Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
- Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
- Ремонт систем смазки и охлаждения;
- Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.
Средний ремонт станка
- Узловая разборка станка;
- Промывка всех узлов;
- Осмотр деталей разобранных узлов;
- Составление дефектов ведомости;
- Регулирование или замена подшипников шпинделя;
- Замена или восстановление шлицевых валов;
- Замена изношенных втулок и подшипников;
- Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
- Замена изношенных зубчатых колес;
- Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
- Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
- Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
- Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
- Окраска наружных поверхностей станка;
- Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
- Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.
Капитальный ремонт станка
Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.
Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.
Профилактика и ремонт
Мероприятия ежедневного ухода
Перед началом работы:
- Осмотр станка.
- Смазка ходового винта и валика.
- Контроль количества масла.
- Включение с проверкой узлов без нагрузки.
Во время работы:
- Переключать подачи и передачи только после окончательной остановки движущихся узлов.
- Работая с чугуном или абразивными материалами накрывать направляющие плотной тканью.
После окончания рабочего времени: отключить электропитание, убрать стружку, протереть ветошью, смоченной в керосине, и смазать маслом открытые направляющие.
Неисправности и их устранение
| Симптомы | Причина | Метод исправления |
| Овальность детали или растачиваемого отверстия. | Биение болванки в патроне. | Расточка кулачков. |
| Люфт пиноли или непрочность крепления упорной бабки. | Регулировка или ремонт пиноли. | |
| Смещение оси отверстия. | Несоосность шпиндельного вала и задней бабки. | Регулировка. Либо ремонт с регулировкой. |
| Значительный конус цилиндрических деталей. | Несовпадение центров шпиндельного вала и упорной бабки. | Регулировка. |
| Износ направляющих суппорта или станины | Регулировка или ремонт. | |
| Нестабильность размера при торцевании. | Осевой люфт шпиндельного вала. | Замена опор вращения. |
Незначительное увеличение зазоров суппорта устраняется регулировкой клиньями в направляющих поперечных или верхних салазках, и юстировочными винтами задней направляющей продольных салазок. Затем отводя салазки на максимальное расстояние, убеждаются в плавности их перемещения. Неплотность винтового привода поперечных салазок устраняют регулировкой винтами, находящимися за площадкой резцедержателя.
Источник
Замена подшипников шпинделя токарного станка марки SHAUBLIN 135.
В процессе эксплуатации станка изнашиваются подшипники шпинделя (или шпиндельные подшипники). Проявляется это в потере чистоты обработки детали из-за появления недопустимого люфта шпинделя. На примере токарного станка марки SHAUBLIN 135 рассмотрим процедуру ремонта.
Сначала демонтируем вариатор и снимаем приводные ремни. Затем разбираем гитару сменных зубчатых колес и защитный кожух гитары.
Рис.1
Рис.2
Рис.3
Рис.4
Для удобства демонтажа шпинделя на SHAUBLIN 135 необходимо снять часть передней бабки со шпинделем, а часть передней бабки с коробкой скоростей оставить на станине.
Рис.5
Рис.6
Далее, разбираем снятую часть передней бабки. Снимаем приводной ремень масляного насоса шпинделя.
Рис.7
Затем, освобождаем гайку затягивающую приводной шкив и задние подшипники шпинделя. Освобождаем переднюю крышку шпинделя. Разбираем приводной шкив и снимаем его.
Рис.8
Рис.9
Аккуратно выбиваем шпиндель. Демонтируем старые подшипники и устанавливаем новые.
Рис.10
Рис.11
Рис.12
Сборка происходит в обратном порядке.
Периодичность и правила проведения техобслуживания, выбор масла и смазки для металлорежущих станков
Главным документом, определяющим правила ухода и периодичность техобслуживания, является паспорт станка. Смазываемые точки, вид и количество смазочного материала для каждой из них указываются в карте и таблице смазки.
Если условия эксплуатации требуют изменения интервалов между техобслуживанием и/или использования смазок других марок, службой главного механика предприятии составляются собственные карты ТО.
Масла для металлорежущих станков должны иметь высокую моющую способность – мелкая металлическая стружка и пыль, образующаяся при обработке заготовок, ускоряет износ трущихся пар. Их вязкость выбирается с учетом скоростного режима работы и степени нагрузки механизмов.
Отличные эксплуатационные характеристики имеют станочные масла марок ZIC, Mobil, Mannol.
Масляные СОЖ образуют на поверхностях станков трудноудаляемую пленку. Применение синтетических составов сокращает затраты времени на уход за оборудованием.
https://youtube.com/watch?v=SNAKlrlLhR8
Технические характеристики токарного станка 16К20
| Наименование параметра | 16К20 | 16К20П |
|---|---|---|
| Основные параметры станка | ||
| Класс точности по ГОСТ 8-82 | Н | П |
| Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм | 400 | 400 |
| Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм | 215 | 215 |
| Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм | 220 | 220 |
| Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм | 710, 1000,1400, 2000 | 710, 1000 |
| Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм | 225 | 225 |
| Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм | 25 | 25 |
| Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг | 460..1300 | 460..1300 |
| Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг | 200 | 200 |
| Шпиндель | ||
| Диаметр отверстия в шпинделе, мм | 52 | 52 |
| Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм | 50 | 50 |
| Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин | 12,5..1600 | 12,5..1600 |
| Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин | 19..1900 | 19..1900 |
| Количество прямых скоростей шпинделя | 22 | 22 |
| Количество обратных скоростей шпинделя | 11 | 11 |
| Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72 | 6К | 6К |
| Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 | Морзе 6 | Морзе 6 |
| Диаметр фланца шпинделя, мм | 170 | 170 |
| Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм | 1000 | 1000 |
| Суппорт. Подачи | ||
| Наибольшая длина продольного перемещения, мм | 645, 935, 1335, 1935 | 645, 935 |
| Наибольшая длина поперечного перемещения, мм | 300 | 300 |
| Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин | 3800 | 3800 |
| Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин | 1900 | 1900 |
| Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин | 250 | 250 |
| Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин | 10 | 10 |
| Цена деления лимба продольного перемещения, мм | 1 | 1 |
| Цена деления лимба поперечного перемещения, мм | 0,05 | 0,05 |
| Диапазон продольных подач, мм/об | 0,05..2,8 | 0,05..2,8 |
| Диапазон поперечных подач, мм/об | 0,025..1,4 | 0,025..1,4 |
| Количество подач продольных | 42 | 42 |
| Количество подач поперечных | 42 | 42 |
| Количество нарезаемых резьб – метрических | ||
| Количество нарезаемых резьб – модульных | ||
| Количество нарезаемых резьб – дюймовых | ||
| Количество нарезаемых резьб – питчевых | ||
| Пределы шагов метрических резьб, мм | 0,5..112 | 0,5..112 |
| Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм | 56..0,5 | 56..0,5 |
| Пределы шагов модульных резьб, модуль | 0,5..112 | 0,5..112 |
| Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный | 56..0,5 | 56..0,5 |
| Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце – продольное, Н | 5884 | 5884 |
| Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце – поперечное, Н | 3530 | 3530 |
| Резцовые салазки | ||
| Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм | 150 | 150 |
| Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм | 0,05 | 0,05 |
| Наибольший угол поворота резцовых салазок, град | ±90° | ±90° |
| Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град | 1° | 1° |
| Наибольшее сечение державки резца, мм | 25 х 25 | 25 х 25 |
| Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм | 25 | 25 |
| Число резцов в резцовой головке | 4 | 4 |
| Задняя бабка | ||
| Диаметр пиноли задней бабки, мм | ||
| Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 | Морзе 5 | Морзе 5 |
| Наибольшее перемещение пиноли, мм | 150 | 150 |
| Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм | 0,1 | 0,1 |
| Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм | ±15 | ±15 |
| Электрооборудование | ||
| Электродвигатель главного привода, кВт | 11 | 11 |
| Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт | 0,12 | 0,12 |
| Электродвигатель насоса СОЖ, кВт | 0,125 | 0,125 |
| Габариты и масса станка | ||
| Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм | 2795 х 1190 х 1500 | 2795 х 1190 х 1500 |
| Масса станка, кг | 3010 | 3010 |
Список литературы
Токарно-винторезные станки 16к20, 16к20п, 16к20г, 16к25. Руководство по эксплуатации 16К20.000.000, 1979 Ремонт токарно-винторезного станка 16к20. часть 1, часть 2, часть 3, Тула, 1988
Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
Батов В.П. Токарные станки., 1978
Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988
Связанные ссылки. Дополнительная информация
Главная О компании Новости Статьи Прайс-лист Контакты Справочная информация Скачать паспорт Интересное видео Деревообрабатывающие станки КПО Производители
Схема электрическая принципиальная
В электрическом оборудовании действует 3 рабочих напряжения:
- Питание двигателей –380В.
- Автоматика – 110В.
- Освещение рабочего места – 24В.
Перечень компонентов электрооборудования станка:
- Р – Индикатор нагрузки Э38022 (амперметр ~20А).
- F1 – Автомат защиты по току АЕ-20-43-12.
- F2 – Автомат АЕ-20-33-10.
- F3, F4 – Е2782—6/380 – плавкая вставка в предохранитель.
- F5 – ТРН-40 – электротепловая защита.
- F6, F7 – ТРН-10 – электротепловая защита.
- Н1 – устройство предохранительное светосигнальное УПС-3.
- Н2 – НКСО1Х100/П00-09 – электросветильник с лампой С24-25.
- Н3 – КМ24-90 – коммутационная лампа.
- К1 – ПАЕ-312 – дистанционный магнитный пускатель.
- К2 – ПМЕ-012 – дистанционный пускатель.
- КЗ – РВП72-3121-00У4 – реле выдержки времени (Лимит работы электромотора главного движения без нагрузки).
- К4 – РПК-1—111 – пускатель двигателя.
- М1 – Электродвигатель главного движения 4А132 М4, номинальной мощностью 11 кВт.
- М2 – 4А71В4 – электродвигатель (ускоренное смещение суппорта).
- М3 – Помпа электрическая ПА-22 (подача эмульсии).
- М4 – 4А80А4УЗ – асинхронный электродвигатель.
- S1 – ВПК-4240 – концевой выключатель (Дверца распределительного устройства).
- S2 – ПЕ-041 – поворотный переключатель управления (деблокирующий S1).
- S3 и S4 – ПКЕ-622-2 – блок управления кнопочный.
- S5 – МП-1203 – микровыключатель.
- S6 – ВПК-2111 – концевой выключатель нажимной.
- S7 – ПЕ-011 – поворотный переключатель управления.
- S8 – ВПК-2010 концевой выключатель нажимной.
- Т – ТБСЗ-0,16 – трансформатор понижающий.
Схема органов управления токарным станком
Возможные неисправности
При длительной эксплуатации токарного оборудования детали его механизмов теряют свои первоначальные качества, что приводит к изменению их формы, увеличению зазоров в местах сопряжений и ухудшению состояния поверхностей трения. Одна из главных причин возникновения таких неисправностей — это износ поверхностей трения отдельных деталей, который происходит в результате:
- воздействия силы трения;
- пластической деформации (смятия металла);
- усталости поверхностного слоя;
- химической коррозии.
Возможные неисправности основных элементов токарного станка:
- Корпусные детали. Трещины, сколы, износы отверстий, повреждение резьб, отклонение от прямолинейности плоскостей.
- Валы. Износ шеек, шпоночных пазов, центровых отверстий.
- Фланцы. Трещины и сколы в крепежных отверстиях. Износ поверхностей сопряжения.
- Шестерни и валы-шестерни. Износ зуба и радиальное биение зубчатого венца.
- Шпиндель. Износ шеек, переднего внутреннего конуса и шлицевого соединения.
- Ходовой винт. Износ резьбы и шеек.
- Валик ходовой. Износ шпоночного паза и шеек.
Устройство станка 16К20
На основании осмотра и контрольных замеров этих компонентов 16К20 определяется необходимость ремонта и проводится подготовка к ремонтно-восстановительным работам. Осмотр станка на предмет ремонта начинается со шкива, который на токарном станке 16К20 передает движение от главного двигателя к шпинделю. Перечень основных проблем, возникающих вследствие нарушений правил эксплуатации оборудования, приводится в разделе 16 «Руководства по эксплуатации. Здесь же указаны возможные причины и методы их устранения.
Ремонт основных узлов
Станина
Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».
Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:
- ручная шабровка;
- шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
- шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
- строгание на продольно-строгальном станке;
https://youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0
В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.
Шабровка выполняется ручным слесарным инструментом, поэтому ее трудоемкость в несколько раз выше, чем при механизированной обработке.
Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой — это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.
Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины — это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.
Станина для станка 16К20
Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.
Каретка
В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:
- восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
- восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.
Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.
Каретка для станка 16К20
По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.
Задняя бабка
Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:
- поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
- поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
- отверстие под пиноль.
При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.
Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.
Эксплуатация
Небольшое увеличение зазоров между сопряженными деталями, приводящее к снижению точности обработки, устраняется регулировкой. А значительный износ требует ремонта или замены деталей. Для сокращения изнашивания и предупреждения механических поломок при работе необходимо выполнять правила ухода за оборудованием.
Главное движение
Так как процесс резания происходит за счет энергии вращения болванки его принято называть главным движением оборудования токарной группы. Привод главного движения состоит из односкоростного асинхронного электродвигателя трехфазного тока, укомплектованного механической коробкой передач.
Движение подачи
Поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее контакт резца с поверхностью заготовки в нужной точке, называют движением подачи. Его привод переключается в зависимости от выполняемой задачи и может быть ручной или механический за счет мощности главного привода.
Подачи и главное движение являются основными движениями оборудования токарной группы.
Продольная и поперечная подачи суппорта
Для перемещения суппорта вдоль и поперек оси вращения болванки служат соответственно продольные и поперечные салазки. Каждые из них оснащены своим направляющими и винтовым приводом. Поперечная подача позволяет менять глубину резания и в комбинации с продольной формировать необходимую поверхность детали.
Нарезание многозаходной резьбы
Подбор сменных шестерен делается также как для нарезки однозаходной резьбы. С той разницей, что для определения хода резьбы ее шаг нужно умножить на число заходов. Если привод верхних салазок суппорта не слишком изношен, деление на заходы можно сделать, установив последние параллельно оси вращения детали. После нарезки канавки первого захода резец, отведенный от металла, возвращают к ее началу. Затем отводят резец на расстояние равное шагу резьбы от первого захода. После чего начинают резать второй.
Обработка фасонных поверхностей
производство изделий со сложными поверхностями возможно несколькими способами:
- Обычными резцами при помощи чередования продольной и поперечной ручной подачи. Способ имеет низкую точность и производительность. Требует отработанной техники исполнения.
- Специальными фасонными резцами. Метод высокопроизводительный, но требует наличия нестандартных резцов.
- Обычными резцами с помощью копиров или приспособлений для круговой подачи. Метод высокопроизводительный, но требует изготовления или наличия приспособлений.
