Монтаж и демонтаж опалубки
Монтаж и демонтаж опалубочных форм проводится при помощи крана. Монтаж проводится в два этапа:
- сборка арматурного каркаса;
- установка палуб сначала с одной стороны каркаса по всей длине, затем со второй стороны.
Для соединения щитов между собой используются специальные замки. Параллельные щиты скрепляются стяжками, которые крепятся с наружной стороны при помощи шайб и гаек. Далее приступают к монтажу подкосов для придания конструкции жесткости. На самом последнем этапе сборки устанавливают подмости.
Итак, опалубка крупнощитовая – это сборная конструкция, состоящая из щитов больших размеров, крепежных и опорных деталей. Используют оборудование для возведения массивных и высоких бетонных конструкций. Правильное применение крупнощитовых комплектов позволяет снизить трудозатраты и сократить время на строительство.
Этап 8. Сборка редуктора и силовой передачи
Воодушевлённый наивной верой, что я близок к завершению, приступил к сборке. В своих мечтах я делал прекрасные фотографии неба уже этой ночью! Реальность оказалась иной. Сборка заняла немало часов. Это как трёхмерная головоломка. Я не могу дать вам конкретные советы, потому что позиционирование элементов будет зависеть от используемых вами конкретных винтов и шайб. Зато могу описать найденный мной общий подход к решению этой головоломки.
В результате я использовал следующие компоненты:
- Винты М6 (1/4″)
- Болты М6 с квадратной головкой (1/4″) для сборки трёх панелей
- Шестигранные болты М6 (1/4″)
- Шестигранные болты М12 (1/2″)
- Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) и внешним диаметром 16 мм (5/8″)
- Шайбы с внутренним диаметром 6 мм (1/4″) и внешним диаметром 32 мм (1 1/4″)
- Шайбы с внутренним диаметром 12 мм (1/2″) и внешним диаметром 38 мм (1 1/2″)
- Шарикоподшипники с внутренним диаметром 6 мм (1/4″)
- Шарикоподшипники с внутренним диаметром 12 мм (1/2″)
- Шпилька М12 (1/2″) (вращающаяся платформа для камеры)
- Переходная муфта с М12 (1/2″) на М6 (1/4″) (для крепления штативной головки к шпильке)
- Нейлоновые прокладки 6 × 25 мм (1/4″ × 1″) для выравнивания панелей относительно друг друга
Подходите к сборке систематично
У инженеров есть ужасная привычка бросаться головой в омут, не проверив глубину. Составьте план превращения кучи запчастей в полностью собранное устройство. Я начал со сборки шестерёнок и валов на той же панели, где крепилась силовая передача. Затем один за другим собирал следующие слои редуктора, постоянно сверяясь с 3D-моделью.
Будьте готовы к повторению своих действий
По мере сборки может оказаться, что нужно дополнительно подстроить расстояния между компонентами. То есть придётся разобрать часть конструкции, добавить/убрать шайбы. Не поддавайтесь соблазну сразу затянуть каждую гайку и винт, это лишь затруднит возврат для настройки.
Соблюдайте порядок в раскладке компонентов и инструментов
Вам нужно сосредоточиться и не отвлекаться на поиски нужной запчасти или инструмента. Как я уже сказал, время от времени придётся разбирать и собирать заново. Без чёткого представления процесса сборки вам будет очень трудно двигаться вперёд. И если у вас будет бардак на рабочем месте, то это не даст в полной мере сосредоточиться на сборке.
Распланируйте время и место
Вам понадобится немало времени, как минимум несколько часов. Возможно, за один раз не управитесь, но лучше не разбивать процесс сборки на большое количество сессий, иначе это ещё больше затянется.
Фото гвоздодера
Забивая гвозди, мы очень редко задумываемся о том, что по каким-то причинам их придётся вытаскивать. Между тем такая необходимость всё же периодически возникает. Выдёргивание гвоздей и сам по себе процесс достаточно трудоёмкий, а уж если у гвоздя отвалилась шляпка — задача серьёзно усложняется.
Если гвоздь немного выступает над поверхностью и шляпка цела — особой проблемы не будет, требуется только гвоздодёр, предназначенный именно для выдёргивания. Однако, если шляпки нет, зацепиться гвоздодёру не за что, он оказывается бесполезен.
Первый, довольно простой способ выдернуть гвоздь без шляпки — воспользоваться кусачками-бокорезами. Чтобы не повредить поверхность, снизу можно подложить кусочек жестянки. Также можно между кусачками и деталью подложить деревянную опорку. Главное — жёстко захватить гвоздь, что без шляпки сделать довольно трудно. Затем, нажимая на ручки кусачек и плотно удерживая гвоздь, начинаем его раскачивать, медленно, из стороны в сторону, чтобы постепенно вытащить.
Кусачек может оказаться недостаточно, если гвоздь оказался слишком глубоко в древесине или иной поверхности, ухватиться просто не за что. В таком случае предлагаем второй вариант: можно пойти от обратного и добойником, другим гвоздём, бородком, попытаться пробить его насквозь, через всю доску. Главное в этом случае чётко попасть по центру гвоздя без шляпки. Этот способ не поможет, если гвоздь торчит в слишком толстой доске или другой поверхности, которую пробить насквозь не получится.
Третий способ вытащить застрявший гвоздь без шляпки — нагревание. Помните из курса физики, что при нагревании тела расширяются? А затем, остывая, сжимаются, соответственно. Нагреть гвоздь и поверхность вокруг него можно или газовой горелкой , или каким-то тонким раскалённым предметом, путём прикладывания. Металл расширится, сузится, сцепление с поверхностью станет менее сильным и можно будет теми же кусачками всё-таки вытащить упрямый гвоздь.
Четвёртый вариант: взять кусочек трубы, диаметр которой превышает диаметр гвоздя. Один конец придётся зазубрить, второй — вставить в дрель. Затем просто высверливаем гвоздь, установив зазубренную трубку так, чтобы он оказался посередине. Гвоздь быстро удаляется, но останется отверстие, которое при необходимости можно заделать заглушкой или зашпаклевать.
Если вы не боитесь повредить поверхность, в которую вбит гвоздь, оставшийся без шляпки, можно попытаться добраться до него с помощью стамески, отламывая куски дерева вокруг него, кроме того, рядом тоже можно просверлить отверстие дрелью обычным сверлом.
По сторонам гвоздя также можно сделать канавки, сформировать надпилы ниже обломавшейся верхушки, чтобы затем вытащить кусачками. Минус — доска или иная поверхность будут повреждены, на месте вытащенного гвоздя останется рваное отверстие.
Как видим, вытащить гвоздь намного сложнее, чем вбить его без молотка . Однако смекалка, правильные инструменты, и, чего таить, грубая сила, помогут вам справиться с этой задачей.
Иногда возникает необходимость удалить старый гвоздь из стены. Сделать это не просто, но все-таки возможно. Ознакомьтесь с способами, которые хорошо зарекомендовали себя на практике.
Назначение монтировок
Монтировка универсальна в тех случаях, когда необходим надежный рычаг или ударное приспособление. К помощи инструмента прибегают в следующих ситуациях:
- Раскалывание предметов. Ломать монтировкой можно совершенно разные материалы: кирпич, лед, камень. Правда, если сравнивать ударную мощь рассматриваемого изделия и лома, то второй вариант лучше подойдет за счет веса.
- Передвижение объектов. Не всегда, получается поднять предмет собственными силами. Тогда применяется монтировка в качестве рычага для перемещения тяжелых объектов.
- Оборона. Не совсем строительное или ремонтное назначение, но если есть угроза жизни, то инструмент можно использовать как оружие.
- Гвоздодер. Мини-лом подходит для того, чтобы выдергивать застрявшие гвозди из поверхности. Используется метод рычага.
- Открытие замков. Со временем, замки начинают ржаветь, заклинивать. Ключом их не открыть и единственно верное решение будет вскрыть монтировкой. Изделие справится с возложенной задачей.
Для продукта можно придумать свое назначение. Все зависит от человеческой фантазии. Инструмент нередко обретается в загашнике домашнего любителя, в автомастерских, у строительных бригад и так далее. Фомку можно использовать, как для разрушения устаревшего, так и для создания чего-то нового.
Ответы@Mail.Ru: что такое лом
Лом — ручной ударный и рычажный инструмент, наиболее древний вид инструмента из известных человечеству, наряду с молотком, зубилом, топором, лопатой. Лом, как правило, изготавливается из прочного металла. (вики в помошь!)
Лом — ручной ударный и рычажный инструмент. Устройство лома крайне простое — металлический стержень с остро заточенными или расплющенными концами (либо с одним острым коническим и другим плоским) . Области применения: * Раскалывание твёрдых предметов, крупных кусков каменного угля, камня, льда и т. д. * Перемещение тяжестей на небольшие расстояния (работа ломом как рычагом) . * В качестве аварийного инструмента на случай пожара и др. чрезвычайных ситуаций. Аварийный электротехнический лом имеет резиновое изолирующее покрытие. * В исключительных случаях лом может служить оружием. * Лом может быть использован для совершения кражи (взлом) . Жаргонное название «фомка» придумано ворами для обозначения небольшого лома для взлома замков, дверей и пр. Преимущества: * Простейший инструмент, не требующий при эксплуатации электроэнергии, топлива и ремонта; * Срок службы ограничен только коррозией и циклическими нагрузками (в отечественной бухгалтерии лом является имуществом, не подлежащим амортизации) .
Почему монтировку называют фомкой?
Хотя в народе монтировку и называют фомкой, происхождение этого слова остается загадкой.
Однако существуют три версии, которые не исключают друг друга:
- С тюркского созвучное слово “хомка” – означает инструмент для взлома замков. Монтировка же справляется как с задачей срыва тела навесного замка с дужки, так и с грубым вскрытием двери.
- В раннем воровском жаргоне ломик, предназначенный для взлома, называли просто Фома, или же Фома Фомич. Вероятнее всего, имелось ввиду, что инструмент выступает в роли подельника, помощника, за что и получил собственное имя, которое и трансформировалось в “фомку”.
- Еще одна версия основывается на некоем домушнике по имени Фома, который вскрывал замки ломиком. Возможно, в его честь и назван инструмент.
Кузнечные кувалды
Кувалды — молотки большой массы, предназначенные для выполнения кузнечных работ, дробления камня и иных операций, где необходимы большие ударные нагрузки. Кувалды оснащаются тупоносыми (два сферических бойка) и остроносыми (один сферический боек и носок) головками, причем остроносые головки бывают двух видов — с поперечным и продольным расположением носка.
Масса кувалд лежит в пределах 2-16 кг (остроносых — не более 8 кг), они оснащаются рукоятками длиной до метра и более.
Характеристики и размеры кувалд в нашей стране регламентируются стандартами ГОСТ 11401-75, ГОСТ 11402-75.
Процесс сборки
Для того чтобы в процессе сборки не возникло каких-либо проблем, целесообразно предварительно изучить чертежи и размеры самодельного станка, а также пользоваться видео-инструкцией. Его сооружение осуществляется в несколько основных этапов и не потребует от мастера специфичных навыков и внушительных временных затрат.
Собрать шиномонтаж на дому своими руками можно, выполнив ряд простейших манипуляций:
Изготовить каркас, используя профильные металлические трубы или аналогичные высокопрочные материалы
Настоятельно рекомендуется уделить должное внимание форме основания и соблюдению размерных параметров, поскольку они напрямую влияют на устойчивость конструкции. Используя уголок, установить параллельные элементы конструкции
Выполнить монтаж ножек/колес при желании. Закрепить металлическую трубу, установить фланец. Смонтировать крепежные элементы для рычага. Для этой цели используются стальные пластины. Изготовить рычаг, состоящий из 2-х элементов — плеча, лапы.
При формировании основания настоятельно рекомендуется выдерживать расстояние между трубами не менее 70 см, что позволит сделать её максимально устойчивой. При изготовлении крепления рекомендуется использовать материал не менее 2-3 см толщиной, что позволит быть уверенным в его надежности. Фланец размещается на высоте не менее 40-60 см от крепежного элемента.
Конструкция и чертежи
Разобравшись, как сделать шиномонтаж своими руками, необходимо более подробно ознакомиться с основными элементами конструкции этого полезного, эффективного приспособления. Её основой выступает рама из металлических труб, которые располагают параллельно друг другу. При желании можно использовать нержавеющую сталь, что позволит избежать коррозии, увеличив срок службы изделия.
Чертеж шиномонтажа
Если изучить чертежи, можно выделить другие элементы конструкции:
- труба, которая используется для крепления рукоятки;
- рукоятка, позволяющая комфортно использовать рычаг;
- стояк, служащий для размещения, фиксации колеса при выполнении работ.
Для того чтобы избежать коррозии, рекомендуется использовать защитные покрытия, например, специальные краски.
Необходимые инструменты
Для выполнения работ по сборке потребуется стандартный набор инструментов, а также сварочный аппарат. Наличие последнего представляется необходимым условием для сооружения станка, поскольку без него собрать прочную, надежную конструкцию, которая будет пригодна для использования, не удастся. Кроме того для продления срока службы агрегата мастеру потребуется использовать красящие составы.
Порядок сборки
Изучив инструкцию, позволяющую соорудить самодельный шиномонтаж своими руками, необходимо более подробно ознакомиться с порядком сборки подобного рода приспособления. Прежде всего приступают к изготовлению основания, от которого зависят многие параметры готового станка.
Этап 5. Проектирование редуктора
Теперь надо создать три отдельные панели, в которых будут находиться шарикоподшипники для валов. Но сначала подберём взаиморасположение шестерёнок. Перемещая их, тщательно проверяйте, чтобы они не задевали валы других шестерёнок. Мне пришлось добавить второй набор шестерёнок с передаточным отношением 1: 1, чтобы можно было пропустить алюминиевый вал через весь редуктор:
Закончив с размещением шестерёнок, создайте новую рабочую плоскость. Это будет картер редуктора. Можете просто нарисовать прямоугольник вокруг всех шестерёнок, а можете подобрать форму плоскости так, чтобы она повторяла общие контуры набора. Я выбрал второй вариант.
Создайте новый контур (sketch) на свежесозданной поверхности. Выберите «Project Geometry». Кликните на отверстия всех шестерёнок, чтобы спроецировать их форму на рабочую поверхность:
После проецирования отверстий можно создать окружности, центрами которых являются центры проекций.
Теперь соедините окружности прямыми линиями:
В разделе «Modify» выберите инструмент «Trim» и удалите все сегменты внутри получившегося внешнего контура:
Теперь создайте внизу спрямлённую часть, к которой потом будет крепиться рояльная петля, с помощью которой мы станем выравнивать плоскость вращения монтировки с плоскостью вращения Земли. Можно также сначала повернуть всю схему, чтобы редуктор выглядел гармоничнее. После этого нарисуем прямоугольник, который будет вписан в крайние точки картера:
Удалите лишние линии:
После создания контура картера нужно так модифицировать спроецированные отверстия, чтобы они совпадали с внешними диаметрами ваших подшипников. Я использовал два типоразмера: 28 мм (1.125″) and 20 мм (.75″):
Теперь нужно из этого контура создать трёхмерный объект (extrude) — панель картера. Толщина должна соответствовать вашему пластику (в моём случае 5 мм, 3/16″). Затем создайте ещё две копии панели — это лицевая и задняя стороны монтировки.
Этап 6. Проектирование силовой передачи Теперь нужно спроектировать приводной шкив и отверстия для установки шагового мотора. В Autodesk Inventor для этого есть очень удобный визард.
Во вкладке «Design» в разделе «Power Transmission» выберите «Synchronous Belts»:
Теперь на поверхности сплошного объекта создайте шкив. Для передачи вращения мотора на редуктор я использовал отношение 1: 3. Вам нужно будет подобрать количество зубцов каждой шестерёнки в соответствии с выбранными вами значениями:
Теперь поместите силовую передачу в редуктор. Соедините центральную точку более крупного шкива с валом последней шестерёнки редуктора. Вращайте силовую передачу в пространстве так, чтобы она правильно вписалась в редуктор:
Создайте отверстия для установки мотора в соответствии с расположением силовой передачи. Центр меньшего шкива будет центром вала мотора:
Виды монтировок
Форма и конструктивные особенности – именно эти признаки определяют принадлежность к той или иной области применения. Выделяют такие виды:
- Универсальная. Отличный вариант, выполненный в S-образной форме. Есть практически у каждого хозяина. Полностью удовлетворяет нужды пользователя по выдергиванию гвоздей. Нередко применяется в шиномонтажном деле.
- Г-форма. Внешне напоминает предыдущий, однако форма на конце имеет загиб на 90 градусов. Обладает малым размерами, используется в ограниченном пространстве. На конце имеется прорез для выдергивания гвоздей.
- Г-форма с ручкой. Идентичный инструмент Г-формы, но с добавлением ручки. Изделие становится узкоспециализированным. Его используют для выдергивания гвоздей.
- Прямая. Имеет схожие черты с узкой лопаткой. Выполнена в прямой форме, используется для замены покрышек автомобилей. Задняя часть заострена.
- Прямая с ручкой. Вариация прямого типа инструмента, но снабженная ручкой. Конструкционный подход делает изделие удобным и надежным.
- Плоская. Этот вид можно встретить в любом автомагазине. Имеет заметную форму, изготавливается из стали. Для масштабных работ не подходит по причине малой прочности. Используется для замены шин.
- Фигурная – используют в шиномонтажном деле. Применяют для исправления проблем с кузовом.
Устройство и характеристики
Монтировка представляет изогнутый металлический стержень плоской или круглой формы. Отличительной характеристикой монтажки является повышенная прочность, необходимая для работы с высокими нагрузками.
В зависимости от вида фомка имеет 1 — 2 рабочие поверхности, изогнутые или прямые.
Компактный размер позволяет использовать монтировку в ограниченном пространстве, что является ее главным преимуществом перед ломом.
Монтажка относится к классу инструментов с высоким эксплуатационным ресурсом. Она не нуждается в заточке и правке.
Размеры и вес
Вес монтировки напрямую зависит от ее размеров и материала изготовления. Средние значения варьируются в пределах 200 — 900 грамм. Однако вес более габаритных моделей может превышать несколько килограмм.
Самыми универсальными считаются фомки длинной 40 — 50 см. Ими можно выполнять широкий спектр автослесарных задач. В большинстве случаев именно им отдают предпочтения в домашнем и гаражном ремонте.
Модели, чей размер не превышает 40 см, подойдут для велосипедистов. Монтажки в форме лопаток используются для замены покрышек на колесах.
Монтировки 60 — 80 см нашли применение на строительных площадках для разбора деревянных сооружений.
Материал
Монтировки делают из среднеуглеродистой, высокоуглеродистой (инструментальной) и легированной стали. Два последних материала обладают высокой прочностью и износостойкостью. По качественным характеристикам они превосходят среднеуглеродистые сплавы.
Устойчивостью к коррозии и механическим повреждениям отличается хром ванадиевая сталь.
Практически неограниченный срок службы имеет титановый инструмент.
Максимальная нагрузка
Величина максимальной нагрузки монтировки зависит от:
- Материала;
- Формы;
- Размеров;
- Типа фомки;
- Диаметра сечения стержня.
Как правило, нагрузка указывается производителем в Ньютонах (Н). Значения ударной и рычажной нагрузки могут отличаться между собой.
Указанная величина говорит о максимально допустимой приложенной силе, при которой инструмент не будет разрушен или деформирован.
Недостатки конструкций из металла
Наряду с перечисленными выше достоинствами, конструкции из металла имеют ряд недостатков. В этом списке:
- Относительно железобетонных, конструкции из металла имеют меньший срок эксплуатации.
- Без дополнительной обработки металл со временем ржавеет, особенно быстро это происходит в условиях повышенной влажности.
- Малая термостойкость. Металл не горюч, однако при нагревании до определенной температуры начинает плавиться. В условиях пожара металлокаркас деформируется, что может повлечь обрушение кровли и стен здания.
- Необходимость в уходе и защите от внешних факторов – солей, кислот, пыли, агрессивных газов.
- Высокая стоимость. Сталь дороже цемента, металлокаркас дороже железобетона.
- В массе МК однотипны и однообразны; изделия из них безлики.
Устранить либо уменьшить недостатки МК можно комбинированием 2 материалов. К примеру, на одном объекте можно совмещать железобетонные колонны и стальные фермы.
Виды монтировок и цена
В зависимости от формы монтировки и конструктивных особенностей, различают следующие ее виды:
S-образная (универсальная)
Самая популярная монтировка, которая встречается практически у каждого хозяина.
Инструмент, позволяющий выполнять широкий спектр работ, начиная от выдергивания гвоздей, заканчивая шиномонтажом.
Один конец выполнен в форме лопатки отогнутой под 30° по отношению к стержню, а противоположный выгнут полукругом.
Вариант инструмента с гвоздодером на лопатке имеет прорезь для захвата шляпок крепежей.
В некоторых случаях такие прорези могут быть на обоих концах.
Нередко производители добавляют в месте изгиба лопатки вытянутое отверстие, которое позволяет более комфортно вытаскивать гвозди из дерева.
Цена начинается от 300 рублей.
Г-образная
Внешне напоминает описанный выше вариант, но вместо полукруга край изделия просто загнут под угол 90 или более градусов.
Ее удобно использовать в местах, где ограничено пространство, как правило, длина не превышает 400 мм.
Среди вариаций также может присутствовать продольный разрез на изогнутом конце для удаления гвоздей.
Стоимость инструмента – примерно от 250 рублей.
Г-образная с ручкой
Один конец изогнут, имеет прорезь для извлечения крепежа, с противоположной стороны на стержне установлена прорезиненная ручка для удобства.
Инструмент называется монтировкой-гвоздодером из-за его прямого назначения.
Прямая
Один конец может быть заострен, а второй выполняется в форме расплющенной немного изогнутой лопатки.
Такой вариант распространен среди автомобилистов, так как используется преимущественно для монтажа покрышек грузового транспорта и других ремонтных работах.
Стоимость – от 350 рублей.
Прямая с ручкой
Вариация прямого типа инструмента, где на конце, противоположном лопатке, насажена резиновая ручка.
Такая конструкция удобная в применении и не выскальзывает из рук.
Цена – от 450 рублей.
Плоская
Частый “гость” автомагазинов.
Изготавливается из стальной полосы различной длины.
Не годится для сложных работ из-за малой прочности.
Другие ее названия – автомобильная монтировка или просто монтажка, так как она отлично подходит для разборки шин.
Цена качественных моделей – от 1000 рублей.
Также относится к автомобильным вариантам и предназначена для кузовных работ, в частности для исправления вмятин.
Монтировка-лопатка
Обобщенное название монтажек, обе стороны которых выполнены в виде лопатки, либо же одна изогнута крюком для удобства разбортировки шин.
Может иметь как плоский, так и цилиндрический стержень.
Этап 3. Расчёт шестерёнок
Сначала нужно вычислить такие передаточные отношения шестерёнок, чтобы платформа с камерой совершала один поворот в день. Я потратил немало времени на продумывание конструкции. Я пришёл к выводу, что нужно использовать мотор с частотой вращения один оборот в минуту, и тогда передаточное отношение всего редуктора должно быть 1: 1440 (1 × 60 минут × 24 часа = 1440). Это значение очень удобно факторизуется. Я разложил его на множители , т. е. шестерёнки будут с передаточными отношениями 3: 1, 4: 1, 4: 1, 5: 1 и 6: 1. Вы можете факторизовать его иначе. Если возьмёте мотор с другой скоростью вращения, то придётся подобрать под него свои передаточные отношения.
Теперь перейдём к CAD. AutoDesk Inventor имеет очень удобный встроенный генератор прямозубых шестерёнок. Он берёт введённые вами параметры, высчитывает конфигурацию шестерёнок и показывает результат. Но этот инструмент не позволяет собрать виртуальные шестерёнки в виртуальный редуктор (по состоянию на 2012 г.).
Идём в меню во вкладку Design, там будет раздел механических компонентов «Power Transmission». Один из них предназначен для проектирования прямозубых шестерёнок. Кликните на него, откроется диалоговое окно «Spur Gears Component Generator»:
Поскольку мы создаём понижающий редуктор, а контуры шестерёнок будем использовать для вырезания на лазерном станке, то можно оставить в этом окне параметры по умолчанию. Я изменил лишь значение в «Desired Gear Ratio». Для первого набора шестерёнок надо ввести значение 3 и нажать «Calculate»:
В нижней части диалогового окна будут сгенерированы значения для «Gear 1» и «Gear 2». Убедитесь, что обе шестерёнки сконфигурированы в виде компонента, и при нажатии «OK» сможете сохранить их в файл. После этого они появятся в рабочей зоне:
Вы можете как угодно перемещать компонент. Повторите процесс для всех выбранных шестерёнок (в моём случае 3: 1, 4: 1, 4: 1, 5: 1, 6: 1) и поместите их в рабочей зоне.
Теперь отредактируем толщину шестерёнок, чтобы она соответствовала вашему акриловому пластику. В моём случае — 5 мм (3/16″).
