Преимущества:
Данный процесс в основном используется для изготовления небольших изделий, однако также находит своё применение и при изготовлении деталей весом до 2000 кг (чугун) или 100 кг (алюминий). В отличие от литья в металлические формы данный тип литья позволяет изготавливать более сложные формы, сохраняя при этом высокую точность получаемых поверхностей, которые нуждаются лишь в небольшой доработке.
Литьё по газифицируемым моделям может осуществляться практически любыми металлами, пригодными для литья. Однако, наиболее распространено литьё с использованием алюминия, меди и чугуна. Данная технология позволяет изготавливать изделия массой от 200 грамм до 500 килограмм с точностью от 0.1 мм на 25 мм.
Технологический процесс литья по газифицируемым моделям:
- Разработка модели в CAD/CAM программном обеспечении;
- Предвспенивание полистирола, разогрев полистирола, загрузка в бункеры-сушилки;
- Изготовление полистирольной формы на формовочных установках (при крупносерийном или массовом производствах) или на обрабатывающем центре (при единичном или мелкосерийное производство, менее 200 изделий);
- Перемещение форм в помещения выдержки на 2-5 часов для удаления остатков влаги;
- Установление соответствия полученной модели необходимым параметрам;
- Создание готовых форм или дерева форм для заливки;
- Подготовка огнеупорного покрытия в смесителях (циркониевый порошок, каолин, тальк) на низких оборотах (до 3 часов), а затем на быстрых оборотах (до 1 часа);
- Нанесение огнеупорного раствора на формы или дерево форм;
- Перемещение форм в комнату сушки;
- Сушка форм;
- Подготовка опок к установке форм, предварительная засыпка в них кварцевого песка (около ? высоты опоки);
- Установка форм в опоки с кварцевым песком;
- Перемещение опок с формами в зону дальнейшей засыпки кварцевого песка;
- Заполнение песком опок на вибростоле с периодическим его включением/выключением, после полной засыпки опоки включение вибростола на 20-30 секунд для полного проникновения песка;
- Перемещение опоки в зону заливки металла;
- Размещение полиэтиленовой плёнки на ёмкости;
- Подключение к системе создания вакуума;
- Заливка металла;
- Охлаждение опок с заготовкой – 2-5 часов;
- Перемещение опок с заготовкой на кантователь;
- Опрокидывание опок с заготовкой на просеиватель для отделения заготовок от песка, с дальнейшим возвратом песка в систему;
- Возврат опоки в зону установки форм;
- Обработка заготовок на станках для финишной обработки (резка, очистка);
- Контроль качества на лабораторном оборудовании.
Материал:
- Серый чугун всех марок
- Высокопрочный чугун всех марок
- Низколегированная сталь
- Малоуглеродистая и среднеуглеродистая сталь
- Цветные металлы
Вес и размеры:
- Вес одной детали от 200 г до 500 кг
- Размер определяется конструктивно
- Допуск на угловой размер: + 1?
- Шереховатость поверхности: Ra 3.0 – Ra 6.0
- Линейный допуск + 0.12 мм на 25 мм.
- Плоскостность + 0.2 мм на 25 мм
- Общий допуск + 0.24 мм на 25 мм
- Округления и бортики мин. 0.5 мм
- Толщина стенок мин. 2 мм, в зависимости от размеров, конфигурации, материала
- Допуск на обработку 0.5 – 2.0 мм
- STMMA (EPS)
- Огнеупорное покрытие
- Полиэтиленовые листы
- Кварцевый песок
- Топливо для парового котла
Литьё по выплавляемой модели
Ещё один способ литья металлов — по выплавляемой модели — применяется в случаях изготовления деталей высокой точности (например лопатки турбин и т. п.) Из легкоплавкого материала: парафин, стеарин и др., (в простейшем случае — из воска) изготавливается точная модель изделия и литниковая система. Наиболее широкое применение нашёл модельный состав П50С50 состоящий из 50 % стеарина и 50 % парафина, для крупногобаритных изделий применяются солевые составы менее склонные к короблению. Затем модель окунается в жидкую суспензию на основе связующего и огнеупорного наполнителя. В качестве связующего применяют гидролизованный этилсиликат марок ЭТС 32 и ЭТС 40, гидролиз ведут в растворе кислоты, воды и растворителя (спирт, ацетон). В настоящее время в ЛВМ нашли применения кремнезоли не нуждающиеся в гидролизе в цеховых условиях и являющиеся экологически безопасными. В качестве огнеупорного наполнителя применяют: электрокорунд, дистенсилиманит, кварц и т. д. На модельный блок (модель и ЛПС) наносят суспензию и производят обсыпку, так наносят от 6 до 10 слоёв. С каждым последующим слоем фракция зерна обсыпки меняются для формирования плотной поверхности оболочковой формы. Сушка каждого слоя занимает не менее получаса, для ускорения процесса используют специальные сушильные шкафы, в которые закачивается аммиачный газ. Из сформировавшейся оболочки выплавляют модельный состав: в воде, в модельном составе, выжиганием, паром высокого давления. После сушки и вытопки блок прокаливают при температуре примерно 1000 для удаления из оболочковой формы веществ способных к газообразованию. После чего оболочки поступают на заливку. Перед заливкой блоки нагревают в печах до 1000. Нагретый блок устанавливают в печь и разогретый металл заливают в оболочку. Залитый блок охлаждают в термостате или на воздухе. Когда блок полностью охладится его отправляют на выбивку. Ударами молота по литниковой чаше производится отбивка керамики, далее отрезка ЛПС.Таким образом получаем отливку.
В силу большого расхода металла и дороговизны процесса ЛВМ применяют только для ответственных деталей.
Процесс литья по выплавляемым моделям базируется на следующем основном принципе:
• Копия или модель конечного изделия изготавливаются из легкоплавкого материала.
• Эта модель окружается керамической массой, которая затвердевает и образует форму.
• При последующем нагревании (прокалке) формы модель отливки расплавляется и удаляется.
• Затем в оставшуюся на месте удалённого воска полость заливается металл, который точно воспроизводит исходную модель отливки.
Получение чистого цинка
Как упоминалось выше – в природе чистого вида нет. В основном добыча производится из руд, в которых он идет с различными элементами. Для получения чистого материала задействован специальный флотационный процесс с избирательностью (селективностью). После проведения процесса руда распадается на элементы: цинк, свинец, медь и так далее. Добытый таким методом чистый металл обжигается в специальной печи. Там при определенных температурах сульфидное состояние материала переходит в оксидное. При обжиге выделяется газ с содержанием серы, направляемый для получения серной кислоты.
Есть 2 способа получения металла:
- Пирометаллургический – идет процесс обжигания, после – полученная масса восстанавливается с помощью чёрного угля и кокса. Конечным процессом является отстаивание.
- Электролитический – добытая масса обрабатывается серной кислотой. Полученный раствор подвергают электролизу, при этом металл оседает, его плавят в печах.
Виды цинковых сплавов и их свойства
Сплавы с различными металлами: медью, магнием, алюминием, никелем легко паяются и свариваются, имеют более низкую температуру плавления и лучше льются в формы. Каждый из этих металлов по-своему влияет на свойства сплава и применяется в разных отраслях промышленности.
По своему назначению цинковые сплавы делятся на следующие виды:
- Деформируемые. Примерно на 15% состоят из алюминия, на 5% из меди и менее 1% магния, по своим свойствам напоминают латунь, изготавливаются при помощи наполнительного или полунепрерывного литья с последующим получением листового или пруткового материала;
- Литейные. Получаются добавлением в метал не более 3,5-4% меди и алюминия и малого количества (примерно 0,05%) магния, отличаются хорошей текучестью и не взаимодействуют с материалом литейной формы, изготавливают при помощи литья под давлением или литья в формы;
- Антифрикционные. Содержат более 10% алюминия, около 5% меди и менее 0,1% магния, нашли широкое применение в изготовлении подшипников, благодаря низкому коэффициенту трения, изготавливают при помощи литья под давлением;
- Припои. Применяются для пайки алюминиевых. В зависимости от марки могут включать в себя алюминий, медь, кадмий, серебро свинец и другие металлы, отличаются высокой прочностью и пластичностью, но подвержены воздействию коррозии;
- Типографские. Содержат до 7,5 % алюминия, чуть менее 2 % магния и до 4,5 % меди, отличаются прочностью и хорошо льются в формы, применяются для отливки типографских шрифтов;
- Протекторные. Содержат менее 1% алюминия и незначительные количества магния или кремния, хорошо сопротивляются коррозии во влажной среде, применяются в качестве защитных металлов во многих отраслях промышленности.
Среди распространенных и известных сплавов цинка:
- Латунь. Сплав цинка с медью. Медь – основной компонент. В зависимости от содержания меди различают зеленую, желтую и золотистую латунь. При температуре более 300°C латунь может деформироваться. Так же существуют многокомпонентные латуни, они получаются добавлением в сплав ряда других металлов.
- ЦАМ. Сплав цинка, алюминия и меди с небольшим количеством магния. Они обладают низкой температурой плавления, хорошо отливается и из них получаются более прочные изделия. Применяемая в промышленности группа медно-цинковых сплавов с добавлением магния и алюминия обозначается аббревиатурой ЦАМ. Плавятся они при относительно невысокой температуре, а следовательно хорошо льются в формы. Изделия, произведенные из сплавов группы ЦАМ, получаются намного прочнее.
- Вирениум – сплав меди и цинка с небольшим добавлением никеля.
Влияние различных металлов на свойства сплава
Медно цинковые сплавы находят все большее применение в изготовлении различных промышленных изделий, а присутствие таких металлов как магний, алюминий, никель улучшают их рабочие качества.
Они легче поддаются обработке при помощи пайки и сварки, имеют более низкую температуру плавления и лучше льются в формы. Каждый из этих металлов по-своему влияет на свойства и применяется в разных отраслях промышленности.
Литьё под давлением
ЛПД занимает одно из ведущих мест в литейном производстве. Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50 % общего выпуска (по массе) продукции ЛПД. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм.
Номенклатура выпускаемых отечественной промышленностью отливок очень разнообразна. Этим способом изготовляют литые заготовки самой различной конфигурации массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов. Выделяются следующие положительные стороны процесса ЛПД:
- Высокая производительность и автоматизация производства, наряду с низкой трудоёмкостью на изготовление одной отливки, делает процесс ЛПД наиболее оптимальным в условия массового и крупносерийного производств.
- Минимальные припуски на мехобработку или не требующие оной, минимальная шероховатость необрабатываемых поверхностей и точность размеров, позволяющая добиваться допусков до ±0,075 мм на сторону.
- Чёткость получаемого рельефа, позволяющая получать отливки с минимальной толщиной стенки до 0,6 мм, а также литые резьбовые профили.
- Чистота поверхности на необрабатываемых поверхностях, позволяет придать отливке товарный эстетический вид.
Также выделяют следующие негативное влияние особенностей ЛПД, приводящие к потере герметичности отливок и невозможности их дальнейшей термообработки:
- Воздушная пористость, причиной образования которой являются воздух и газы от выгорающей смазки, захваченные потоком металла при заполнении формы. Что вызвано неоптимальными режимами заполнения, а также низкой газопроницаемостью формы.
- Усадочные пороки, проявляющиеся из-за высокой теплопроводности форм наряду с затрудненными условиями питания в процессе затвердевания.
- Неметаллические и газовые включения, появляющиеся из-за нетщательной очистки сплава в раздаточной печи, а также выделяющиеся из твёрдого раствора.
Задавшись целью получения отливки заданной конфигурации, необходимо чётко определить её назначение: будут ли к ней предъявляться высокие требования по прочности, герметичности или же её использование ограничится декоративной областью. От правильного сочетания технологических режимов ЛПД, зависит качество изделий, а также затраты на их производство. Соблюдение условий технологичности литых деталей, подразумевает такое их конструктивное оформление, которое, не снижая основных требований к конструкции, способствует получению заданных физико-механических свойств, размерной точности и шероховатости поверхности при минимальной трудоёмкости изготовления и ограниченном использовании дефицитных материалов. Всегда необходимо учитывать, что качество отливок, получаемых ЛПД, зависит от большого числа переменных технологических факторов, связь между которыми установить чрезвычайно сложно из-за быстроты заполнения формы.
Основные параметры, влияющие на процесс заполнения и формирования отливки, следующие:
- давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
- скорость прессования;
- конструкция литниково-вентиляционной системы;
- температура заливаемого сплава и формы;
- режимы смазки и вакуумирования.
Сочетанием и варьированием этих основных параметров, добиваются снижения негативных влияний особенностей процесса ЛПД. Исторически выделяются следующие традиционные конструкторско-технологические решения по снижению брака:
- регулирование температуры заливаемого сплава и формы;
- повышение давление на металл во время заполнения и подпрессовки;
- рафинирование и очистка сплава;
- вакуумирование;
- конструирование литниково-вентиляционной системы;
Также, существует ряд нетрадиционных решений, направленных на устранение негативного влияние особенностей ЛПД:
- заполнение формы и камеры активными газами;
- использование двойного хода запирающего механизма;
- использование двойного поршня особой конструкции;
- установка заменяемой диафрагмы;
- проточка для отвода воздуха в камере прессования;
Типы процессов литья
Напомним, литье металла – это процесс, который позволяет расплавленному металлу мотеля затвердевать при формовании предметов. Это процесс, который позволит инженерам изготавливать различные детали. Существуют разные методы литья.
Вот некоторые из этих процессов:
a) Пескоструйная обработка
Литье в песчаные формы – это процесс, в котором обычно используется песок с естественной связкой. Вы плотно утрамбуете песок, чтобы поверхность лепки получилась гладкой. Литье в песчаные формы снижает вероятность появления трещин, разрывов и других дефектов.
Вы все еще можете укрепить песок, добавив глину, которая способствует склеиванию частиц. Некоторые из продуктов, получаемых в результате обработки песком, представляют собой блоки двигателя.
Преимущества литья в песчаные формы
- Это недорогой метод литья металла.
- Можно изготавливать детали большого размера.
- Может лить как цветные, так и черные металлы.
b) Литье под давлением
Литье под давлением – это метод литья металлов, при котором формовочные материалы подвергаются воздействию высокого давления. Это сплавы и цветные металлы. Вы можете регулировать температуру штампа, нанеся на него смазку.
Расплавленный металл вводят в матрицу, подвергая ее воздействию высокого давления. Процесс будет продолжаться до тех пор, пока не произойдет застывание заготовки. После завершения процесса вы удалите компонент из штампа.
Некоторые из преимуществ литья под давлением заключаются в следующем:
- Близкие допуски по форме и размеру
- Конечный объект имеет однородный дизайн с постоянством размеров.
- Шансы на обработку после литья низкие.
c) Литье по выплавляемым моделям
При использовании этого метода вам потребуется одноразовая восковая выкройка. Вы можете непосредственно ввести этот воск. В качестве альтернативы вы можете предварительно покрыть его жидкостью перед инъекцией. Следовательно, вы заливаете расплавленный материал в указанную металлическую литейную форму и позволяете содержимому затвердеть.
Позже выбросьте объект.
Можно расплавить восковую модель для дальнейшего повторного использования или использовать эту отливку по выплавляемым моделям для изготовления деталей авиакосмической и автомобильной промышленности. Обычно используемые материалы – алюминий и титан.
Метод инвестиций имеет следующие преимущества
- Процесс очень точный с точными размерами
- Можно создавать тонкостенные детали сложной геометрии.
- Метод позволяет лить как цветные, так и черные металлы.
- Процесс имеет отличную чистоту поверхности.
d) Гипсовое литье
Процесс гипсового литья практически аналогичен литью в песчаные формы. Единственная разница в том, что вместо песка используются укрепляющие составы, смесь гипса и воды. На гипсовый узор будет нанесен слой клеящего состава, который предотвратит его прилипание к форме.
Вы можете использовать штукатурку, чтобы заполнить зазоры вокруг форм. После того, как вы воспользуетесь гипсовым материалом, по окончании процесса его необходимо заменить на новый. Основная причина в том, что он ломается или трескается. Однако гипсовый материал имеет следующие преимущества:
- Метод гарантирует получение гладкой поверхности.
- Вы можете применять его при отливке сложных металлических форм с использованием тонких стенок.
- Он формирует большие детали с меньшими затратами по сравнению с другими методами, такими как литье по выплавляемым моделям.
- Пользователю понравится высокая точность размеров.
Основные методы литья цинка
В цветной металлургии применяют несколько технологий получения отливок, и это несколько затрудняет работу технолога в части определения того, каким образом будет изготовлена деталь. Перед тем как сделать окончательный выбор в пользу той или иной технологии необходимо понять следующее:
Метод центробежного литья
- Выбранный метод отливки должен гарантировать то, что полученные детали будут полностью отвечать требованиям нормативно-технической и рабочей документации. Все, параметры, заложенные в деталь будут соблюдены, а припуски на механическую обработку не должны превышать норм, определенных в соответствующих стандартах.
- Техпроцесс должен обладать соответствующей производительностью и экономичностью.
- Использование избранного процесса, должно основываться на эксплуатации существующего оборудования и оснастки.
Метод литья цинка в песчаные формы
Для получения отливок из цинковых сплавов используют следующие основные разновидности литья, при этом надо учитывать их особенности. Например, литье в песчаные или металлические формы – это самый распространенный и, наверное, экономичный вид получения необходимых заготовок. Но необходимо учитывать то, что после литья в песок потребуется проведение дополнительной обработки поверхности, так как ее качество оставляет желать лучшего. В условиях производства небольших партий деталей имеет смысл подумать о литье в кокиль. Но в этом случае препятствием может стать высокая стоимость оснастки.
Центробежное литье
Результатом постоянного совершенствования литейных технологий стало появление машин для выполнения центробежного литья. Принцип этого способа получения отливок прост – расплав подается в формы, вращающиеся вокруг своей оси, под воздействием центробежной силы его «размазывает» по форме и через заранее определенное время будет сформирована готовое изделие. Такая технология позволяет выплавлять изделия без пузырьков воздуха.
https://www.youtube.com/watch?v=ubbRyXhvyUc
Существуют машины горизонтального и вертикального действия. Их применяют для получения отливок с большими размерами. Использование оборудования такого класса оправдано с точки зрения экономики при организации массового производства.
Эта технология позволяет получать пустотелые отливки, при этом нет необходимости в использовании дополнительных приспособлений, например, стержней. Отливка, полученная по такой технологии, имеет плотную и мелкозернистую структуру материала. Вместе с тем оборудование для выполнения работ по этой технологии стоит довольно дорого. Кроме того, в силу ряда причин, в частности, из-за малой податливости формы, возможно, появление дефектов в виде трещин.
Литье под давлением
Литье под давлением цинковых сплавов основано на следующем принципе – расплав подается в форму под воздействием давления от 7 до 700 МПа.
Его уровень зависит от состава сплава и характеристик будущей детали. На существующем оборудовании, возможно, изготовление деталей весом от нескольких грамм до десятков килограмм. Достоинства и недостатки технологии литья Из множества литьевых технологий для работы с цинковым сплавами применяют следующие
Литье в кокиль
Гарантирует получение заготовок с высоким качеством поверхности, как правило, такие детали не нуждаются в операциях по механической обработке. Но, кокиль, обладает высокой ценой ввиду высокой трудоемкости его получения.
Высокая скорость охлаждения приводит к тому, что снижается текучесть расплава и это может привести к появлению разного рода дефектов. Практическое отсутствие газопроницаемости формы приводит к тому, что газы, образующиеся в процессе литья, остаются в заготовке. Литье цинковых сплавов под давлением позволяет получать сложные изделия с минимизированными размерами стенок. Качество получаемой продукции позволяет избежать дальнейшей мехобработки. Такое литье отличает уровень производительности.Вместе с тем для его обеспечения требуется дорогое оснащение. Кроме этого, существуют ограничения на габаритные размеры отливаемых деталей.
Суточная норма
Норма потребления цинка была определена лишь в 1970 году. У мужчин она составляет 15 мг в сутки, а у женщин – 12 мг. Вместе с тем многие специалисты настаивают на том, что эти показатели стоит увеличить как минимум вдвое. Статистика же показывает, что большинство населения Земли не получает и указанных количеств макроэлементы. В некоторых случаях дозу цинка однозначно стоит увеличить. Это: психологические нагрузки, беременность и кормление, физические нагрузки, вегетарианство.
Необходимо также иметь в виду, что при лечении кортизоном, употреблении противозачаточных препаратов, а также злоупотреблении чересчур сладкой и соленой пищей усвояемость цинка снижается. А вот употребление магния и витамина В6, наоборот, повышает активность этого макроэлемента. Поэтому магний и цинк часто представлены в лекарственных препаратах в тандеме.
Месторождения и получение
Самородного цинка в природе не существует. Сегодня используется около 70 минералов, из которых его выплавляют. Самый известный — сфалерит (цинковая обманка), который содержится в незначительных количествах в организме человека и животных, а также в некоторых растениях. Больше всего — в фиалке.
Цинковые минералы добывают в Казахстане, Боливии, Австралии, Иране, России. Лидеры по производству — Китай, Австралия, Перу, США, Канада, Мексика, Ирландия, Индия.
На сегодняшний день самый популярный метод получения чистого металла — электролитический. Чистота получаемого металла почти стопроцентная (возможны лишь небольшие примеси в объёме не более нескольких сотых процента. В целом они незначительны, поэтому такой цинк считается чистым).
Общее производство цинка во всём мире оценивается примерно в более чем десять миллионов тонн в год.
Избыток цинка
Переизбыток макроэлемента наступает при употреблении более двух грамм в сутки. Если же принять более 200 г цинка, то он вызовет рвоту. Длительное употребление вещества в количестве более 100 грамм в день приводит к ухудшению иммунитета и способствует развитию язв желудка. Острое отравление сопровождается рвотными рефлексами, диареей и появлением во рту специфического привкуса.
Причиной переизбытка цинка может быть прием препаратов несогласованных с врачом, нарушение обмена веществ на клеточном уровне, работа на вредном производстве и даже неправильное использование оцинкованной посуды.
Симптомами начальных стадий отравления данным макроэлементом являются: патологии кожи, ногтей и волос, ослабление иммунной системы, боли в желудке, нарушения в работе печени, поджелудочной железы и простаты. При более сильных отравлениях могут возникнуть боли в поясничном отделе, усиленное сердцебиение и боли при мочеиспускании. Велика также вероятность повышения уровня холестерина в сосудах.
Положительным является тот факт, что, по мнению многих ученых, передозировка цинком практически невозможна, так как он не обладает токсичностью и не может накапливаться в тканях в виде излишков. Особенно это касается макроэлемента, содержащегося в естественном виде в продуктах питания. А вот дефицит вещества в рационе питания многих людей действительно является серьезной проблемой.
Особенности литья изделий из цинка ЦАМ4-1
Особенности литья изделий из цинка ЦАМ4-1: цинковые сплавы для литья под давлением должны обладать высокой жидкотекучестью при небольшом перегреве, не взаимодействовать с металлом пресс-форм и камер прессования, не привариваться к пресс-формам. Сплавы должны обладать малым интервалом кристаллизации, прочностью при высоких температурах, так как отливки подвергаются значительным нагрузкам при усадке и плотном обжатии металлических стержней, при снятии со стержней и выталкивании из пресс-формы. В России для литья под давлением применяются в основном цинковые сплавы ЦАМ4-3, ЦАМ4-1, а также некоторые другие.
Отливки из цинковых сплавов получают на компрессорных и поршневых машинах для литья под давлением. Наибольшее распространение в нашей стране для получения цинковых отливок получило литье под поршневым давлением на машинах с холодной камерой прессования.
При литье под давлением к конструкции отливок предъявляют следующие требования:
- отливка не должна иметь выступов и поднутрений, препятствующих извлечению стержней и вставок из отливки и удалению ее из формы;
- отливка не должна иметь большого различия в толщинах стенок: утолщение отдельных мест отливок следует уменьшать с помощью ребер, отверстий, уголков жесткости; ребра жесткости обеспечивают необходимую прочность отливки при меньшем расходе металла;
- отливки должны иметь литейные уклоны в направлении извлечения стержней и вставок и разъема формы: для наружных поверхностей уклоны должны быть не меньше 0о 15; а для внутренних поверхностей, оформляемых подвижными стержнями, — не менее 0°30, неподвижными — не менее 1 °;
- отливки не должны иметь острых углов (кроме углов в плоскости разъема) и больших радиусов перехода от одного сечения стенки к другому.
Отливки, получаемые литьем под давлением, по степени сложности делят на три категории:
I — отливки простой конфигурации с глухими поверхностями или незначительными, простыми по форме ребрами и выступами, имеющие литейные уклоны на внутренней поверхности 1°, на внешней 0°30. II — отливки с прямолинейными и криволинейными поверхностями, с углублениями и выступами, с резкими переходами от тонких сечений к толстым; литейные уклоны на внутренней поверхности 0°30 — 1°, на внешней поверхности 0°15-0°30. III — отливки сложной конфигурации с прямолинейными и криволинейными поверхностями сложных очертаний, со значительным количеством углублений, выступов, ребер, окон, с глубокими отверстиями малых размеров; минимальные литейные уклоны на внутренней поверхности 0°30, на внешней 0°15.
Точность отливок зависит от правильного исполнения размеров полости пресс-формы с учетом усадки сплава и степени износа формы при эксплуатации. Усадка цинковых сплавов для отливок со стенками толщиной 1-3 мм составляет 0,4-0,5 %; при большей толщине стенок отливки усадка составляет 0,5-0,6 %. Состав сплава, температура сплава и формы, продолжительность выдержки металла в форме также оказывают влияние на точность отливок. Класс точности цинковых отливок, получаемых литьем под давлением, зависит от их номинальных размеров. С увеличением размеров отливок точность уменьшается. Размерам отливок до 30 мм соответствует 4-й класс точности, размерам 30-120 и 120-360 мм — 5-й и 7-й классы соответственно.
Чистота поверхности отливок зависит от чистоты поверхности пресс-формы. При литье под давлением цинковых сплавов чистота поверхности отливок достигает 7-8-го класса. Однако по мере износа пресс-формы чистота поверхности ухудшается. Средние значения чистоты поверхности отливок соответствуют 6-му классу.
