Калибр-пробка гладкая и резьбовая

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

1. Пробки.
2. Скобы.
3. Щупы.
4. Конусные калибры.
5. Для проверки взаимного расположения поверхностей.
6. Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

• при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
• для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
• не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
• размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

• соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
• расстояния между осями отверстий;
• параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
• расстояния между осью отверстия и плоскостью;
• глубину различных пазов и уступов.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного — длина не меньше 3 витков.

Конструкция инструмента

Этот измерительный инструмент изготовлен из цельного металлического бруска. На обоих концах расположены цилиндрические элементы заданного диаметра. Поэтому, их подразделяют на следующие классы:

• измерительные;
• резьбовые;
• гладкие (односторонние или двухсторонние);
• проходные;
• предельные.

Каждый устройство конструктивно состоит из следующих элементов:

• ручки (с нанесённым рифлением по ГОСТ 14748-69);
• вставки;
• шпонки;
• фиксирующего винта.

Например, калибр пробка резьбовая в качестве вставки используется для проверки метрической резьбы. Они делятся на две категории: для проверки резьбы от 1 до 68 мм и от 68 до 200 мм. Требования к ним приведены в специальных стандартах. Все резьбовые пробки имеют конструкцию с полным или укороченным профилем резьбы. Каждая из пробок имеет свою специфику применения.

Гладкие предельные пробки на основании установленных стандартов делятся на следующие конструкции:

• двусторонние с вставками цилиндрической формы;
• с коническими вставками;
• с цилиндрическими насадками;
• полные и неполные;
• односторонние листовые;
• полные и неполные шайбы.

Калибр-пробка гладкая двухсторонняя имеет на обоих концах ручки соответствующие вставки. Одна пробка называется проходная и обозначается аббревиатурой «ПР». Вторая пробка является не проходной и имеет обозначение «НЕ». Размеры гладких калибров пробок определяются их назначением и приведены в стандарте на такие инструменты. Основными параметрами являются внешний диаметр, размер головки (вставки) класс точности обработки. Для проведения проверок отверстий, имеющих диаметр в интервале от пяти до двадцати миллиметров, для пробки изготавливают насадку в форме конуса. Для отверстий большего диаметра такая насадка выполняется цилиндрической.

Проходные гладкие пробки производятся на основании существующих типоразмеров. Промежуточные пробки имеют ближайший размер по ГОСТ. Предельные калибры- пробки состоят из таких же элементов, как и проходные. Каждый размер отдельной детали пробки наносится на чертёж. Он служит для определения точного размера конструкции и порядка его применения.

ОБОЗНАЧЕНИЯ

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения размеров и допусков:

b1	– ширина канавки резьбового калибра-пробки, резьбового калибра-кольца или ролика с полным профилем резьбы;
b3	– ширина канавки резьбового калибра-пробки, резьбового калибра-кольца или ролика с укороченным профилем резьбы;
d	– номинальный наружный диаметр наружной резьбы;
d1	– номинальный внутренний диаметр наружной резьбы;
d2	– номинальный средний диаметр наружной резьбы;
D	– номинальный наружный диаметр внутренней резьбы;
D1	– номинальный внутренний диаметр внутренней резьбы;
D2	– номинальный средний диаметр внутренней резьбы;
F1	– расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы калибра;
F3	– высота укороченного профиля резьбы калибра;
H1	– допуск гладкого калибра-пробки для внутренней резьбы;
H2	– допуск гладкого калибра-кольца или калибра-скобы для наружной резьбы;
Hp	– допуск гладкого контрольного калибра-пробки для нового гладкого калибра-скобы и гладкого контрольного калибра-пробки для контроля износа гладкого калибра-скобы;
L	– длина свинчивания по ГОСТ 6357;
m	– расстояние между серединой поля допуска TR проходного и непроходного резьбовых калибров-колец и серединой поля допуска TCP резьбового контрольного проходного калибра-пробки;
Nk	– среднее значение длины свинчивания N по ГОСТ 6357;
P	– шаг резьбы;
r	– радиус закругления вершины и впадины профиля резьбовых проходных калибров-пробок, калибров-колец и роликов калибров-скоб;
S	– отклонение реального положения оси канавки b3 относительно номинального (смещение канавки);
TCP	– допуск среднего диаметра резьбового контрольного проходного и непроходного калибров-пробок, резьбового калибра-пробки для контроля износа и установочного калибра-пробки;
Td	– допуск наружного диаметра наружной резьбы;
Td2	– допуск среднего диаметра наружной резьбы;
TD1	– допуск внутреннего диаметра внутренней резьбы;
TD2	– допуск среднего диаметра внутренней резьбы;
TP	– допуск шага резьбы калибра;
TPL	– допуск среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-пробок;
TR	– допуск среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-колец;
Tα1	– допуск угла наклона боковой стороны профиля резьбы калибра с полным профилем;
Tα2	– допуск угла наклона боковой стороны профиля резьбы калибра с укороченным профилем;
u	– удвоенная величина среза вершины резьбы калибра;
WGO	– величина среднедопустимого износа проходных резьбовых калибра-пробки и калибра-кольца;
WNG	– величина среднедопустимого износа непроходных резьбовых калибра-пробки и калибра-кольца;
Z1	– расстояние от середины поля допуска H1 гладкого проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела внутреннего диаметра внутренней резьбы; величина среднедопустимого износа гладкого проходного калибра-пробки;
Z2	– расстояние от середины поля допуска H2 гладкого проходного калибра-кольца или калибра-скобы до проходного (верхнего) предела наружного диаметра наружной резьбы; величина среднедопустимого износа гладкого проходного калибра-кольца или гладкого проходного калибра-скобы;
ZPL	– расстояние от середины поля допуска TPL резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра внутренней резьбы;
ZR	– расстояние от середины поля допуска TR резьбового проходного калибра-кольца до проходного (верхнего) предела среднего диаметра наружной резьбы.

Такелажная скоба

Для выполнения такелажных и прочих работ с различными грузоподъёмными устройствами не редко используется специальная скоба для присоединения стальных тросов, цепей и других вспомогательных приспособлений.

Такелажная скоба обычно изготавливается в виде металлической петли из стали круглого сечения, на окончаниях которой в проушинах имеются отверстия, для установки штифта.

Такелажные скобы имеют различные специализированные конструкции и применяются в соответствии со стандартом.

Такелажная скоба – универсальное звено крепления, используемое при строительстве, эксплуатации и ремонте плавающих средств.

1 Общая информация о калибрах

Описываемые инструменты не дают возможности узнать реальный геометрический параметр изделия. Они предназначены для того, чтобы определить, вышла или нет та либо иная деталь за пределы, которые указал для нее рабочий чертеж (составляется после того, как был проведен соответствующий расчет).

Другими словами, калибры устанавливают допуски на производство изделия.

Калибровочный инструмент бывает следующих видов:

• «пробка»;
• «кольцо»;
• скоба.

Предельный же инструмент располагает двумя параметрами. Один из них равен максимальному размеру изделия, второй – минимальному. Такие размеры называют соответственно – проходным и непроходным (один конец инструмента обязан входить в проверяемую деталь, а другой – нет).

Чаще в наши дни используются предельные калибры. А нормальные обычно применяют как контрольные. Отметим, что проще эксплуатировать предельные калибры. Работа с нормальными инструментами требует от специалиста достаточно высокого уровня профессионализма, да и их расчет достаточно сложен.

Калибры, которые необходимы для контроля деталей, именуют рабочими. А те инструменты, с помощью коих осуществляется контроль резьбы калибрами, – контркалибрами (другое название – контрольные калибры). Существует несколько ГОСТ, содержащих требования по видам калибров, условиям их производства и нормам износа.

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

1. Пробки.
2. Скобы.
3. Щупы.
4. Конусные калибры.
5. Для проверки взаимного расположения поверхностей.
6. Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки. Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки. Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией. Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса. При этом вал еще и вращают, что позволяет заодно проконтролировать отклонения от круглого профиля в поперечном сечении.

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

• при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
• для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
• не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
• размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

• соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
• расстояния между осями отверстий;
• параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
• расстояния между осью отверстия и плоскостью;
• глубину различных пазов и уступов.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного – длина не меньше 3 витков.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Основные классификации калибров по ГОСТ 27284-87

Расскажем подробнее о типах калибров, которые различаются по виду контролируемого изделия.

Калибр-пробки для контроля отверстий

Названия и характеристики калибров-пробок перечислены в ГОСТ 14807-69 и ГОСТ 14827-69. К ним относятся:

1. двусторонние пробки с цилиндрическими вставками;
2. двусторонние пробки со вставками и коническим хвостовиком;
3. пробки с цилиндрическими насадками;
4. полные и неполные пробки;
5. односторонние листовые пробки;
6. неполные и полные шайбы.

Калибры для контроля средних и больших валов и отверстий (диаметром 30–500 мм) изготавливают на заказ по одной штуке. А для измерения небольших отверстий диаметром 0,5–10 мм предназначены готовые наборы универсальных калибр-пробок с шагом 0,1; 1,0; 2,0 и 10,0 мкм. Допуск на диаметр равен ±0,4 мкм, а длина рабочей части пробок — 0,1–50 мм.

Основные виды калибр-пробок

Небольшие наборы из 2–3 точных калибров позволяют не только сортировать детали на годные и брак, но и довольно точно определять их диаметры. Точность измерения малых диаметров калибрами выше, чем больших. В этом случае практически отсутствует температурная погрешность, а погрешностью от допуска на изготовление калибра можно пренебречь.

Калибр-скобы для контроля валов

Основные параметры и виды калибр-скоб даются в ГОСТ 18358-93 и ГОСТ 18360-93. Выделяют следующие типы скоб:

1. листовые односторонние;
2. листовые двусторонние;
3. штампованные односторонние;
4. штампованные двусторонние;
5. односторонние с ручкой.

Основные виды калибр-скоб

Регулируемые калибр-скобы компенсируют износ и способны настраиваться на разные размеры. Однако они имеют меньшую точность измерений и поэтому используются для контроля размеров с допусками не точнее 8 квалитета точности.

Регулируемая калибр-скоба

2 Калибры резьбовые по ГОСТ 2016–86

Указанный Государственный стандарт описывает технические требования к изготовлению резьбовых калибров (РК), применяемых для контроля цилиндрических внутренних и наружных резьб сечением 1–300 мм. В соответствии с ним главным документом для выпуска калибра является чертеж, подготовленный специалистами и утвержденный в принятом порядке.

Виды калибров по данному ГОСТ:

• “пробка” и “кольцо” НЕ (профиль укороченный) и ПР (полный профиль);
• проверочные РК-пробки с полным и укороченным профилем КНЕ-НЕ, КНЕ-ПР, КИ-НЕ, КПР-ПР, КПР-НЕ (используются для контроля резьбы калибрами, то есть являются контркалибрами).

Непроходные РК характеризуется следующими конструктивными особенностями:

• “кольцо”: на таком калибре по цилиндрической наружной поверхности в обязательном порядке выполняется проточка, он характеризуется меньшим количеством витков резьбы (если сравнивать их с этим показателем у проходных изделий);
• “пробка”: проточки нет, количество витков также меньше, чем на стандартных проходных калибрах.

Кроме того, непроходной инструмент имеет два или один цилиндрический поясок (так называемая вставка).

Детали РК производятся из далее указанных марок стали:

• по ГОСТ 801 – ШХ-15;
• по Госстандарту 5950 – 9ХС и Х;
• по Госстандарту 1435 – У12А и У10А.

Рабочие поверхности РК типов “пробка” с сечением резьбы 1–100 мм и “кольцо” с сечением 6–100 мм, а также поверхности насадок и вставок, используемых для метрической резьбы, обязаны покрываться износостойким слоем (как правило, хромовым, которые защищает изделия от химической и электрохимической коррозии). Разрешено выпускать контрольный инструмент без спецпокрытия (без антикоррозионной защиты), когда речь идет об использовании их для проверки метрической резьбы с натягом.

ГОСТ регламентирует твердость поверхностей (рабочих) РК, она по HRC-шкале должна быть:

• “пробка” сечением более 3 мм и “кольцо” более 1 мм – от 59 до 65;
• “пробка” сечением до 3 мм и “кольцо” до 1 мм – 56 и более.

Твердость калибров со специальным слоем варьируется в пределах от 57 до 65.

Допуски и геометрические параметры рабочих РК оговариваются отдельно в следующих ГОСТ: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.

4 Расчет резьбовых калибров и его особенности

Описываемый резьбовой инструмент проектируется на основании следующих начальных данных:

• шаг;
• поля допусков резьбы, подвергаемой контролю;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Все эти сведения имеются в обозначении стандартного соединения (гайка в качестве внутренней резьбы плюс винт или болт в качестве наружной).

Расчет метрической резьбы предусматривает необходимость установления номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для резьбы в форме трапеции (ГОСТ 1981 года 24737) кроме среднего диаметра также устанавливают такие диаметры:

• гайки (внутренний и наружный);
• винта (внутренний).

Непосредственно расчет после определения всех выше указанных данных схематично ведется следующим образом:

• выбирается (по специальной табличке) вид РК;
• по формулам для трапецеидальной и метрической резьбы высчитываются все требуемые диаметры (средний, наружный, внутренний), а также их допустимые отклонения;
• результаты, которые установил расчет, проверяют на правильность исполнительных параметров (для резьбы в форме трапеции – по Госстандарту 18466, для метрической – по Госстандарту 18465).

После этого выбирают либо подсчитывают длину резьбы и делают чертеж, в котором указываются требования к:

• виду термической обработки;
• используемому материалу;
• расположению и форме поверхностей;
• точности геометрических параметров;
• показателю шероховатости.

Чертеж делать обязательно, без него расчет считается невыполненным.

Затем следует уточнить дополнительные требования к симметричности РК, углам их наклона, точности шагов и некоторым другим параметрам. Конкретная же конструкция калибров формы «пробка» и «кольцо» подбирается по виду резьбового инструмента (чертеж, конечно же, отражает выбранную конструкцию). На этом расчет считается оконченным.

В настоящее время вручную расчет калибров практически нигде не производится. За человека все делают умные программы, которые несложно найти в интернете на специализированных сайтах. Мы не будем давать ссылки на такие проекты, которые помогают осуществить точный расчет РК, так как вы сами можете найти их за пару кликов.

Кол-во блоков: 7 | Общее кол-во символов: 12013Количество использованных доноров: 3Информация по каждому донору: </ul></ul></ul></ul></ul>

1. http://docs.cntd.ru/document/gost-24851-81: использовано 1 блоков из 3, кол-во символов 622 (5%)
2. https://tokar.guru/hochu-vse-znat/dlya-chego-nuzhna-kalibr-probka-gladkaya.html: использовано 3 блоков из 4, кол-во символов 7443 (62%)
3. http://tutmet.ru/kalibry-rezbovye-gost-probka-kolco.html: использовано 3 блоков из 5, кол-во символов 3948 (33%)

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

1. Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
2. Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
3. Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
4. Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
5. Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

• ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
• контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
• при проверке детали вращать ее запрещено;
• нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
• строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

Источник

Как использовать инструмент

Правила применения подобных инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им разрешается исключительно с соблюдением конкретных правил и поставленного класса точности, установленного в маркировке. Использование калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий разрешается исключительно с помощью инструмента близкого к показателям самого отверстия. Ключевым требованием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие. Грамотное применение данных устройств, предусматривает соблюдение таких правил:

• проходная сторона должна входить в отверстие исключительно под влиянием своего веса;
• не позволяется использовать дополнительные методы влияния внешней среды (дополнительное нажатие, удары);
• перед проверкой нужно почистить детали от грязи, механических остатков обработки;
• следует удалить различные варианты смазывающих материалов, способных оказать влияние на проникновения калибра в отверстие;
• проверка должна выполняться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
• непременным требованием считается соблюдение режима температур (проверять деталей следует исключительно при естественной температуре);
• должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
• каждый калибр должен сберегаться в соответствии с установленным порядком хранения (они не должны контактировать с другими деталями из металла и подвергаться воздействиям внешней среды).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба исследуется методом вкручивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без особых проблем и перекосов.

Для контроля поверхности конусообразного вала применяют подходящий гладкий инструмент. Качество устанавливается сочетанием поверхности детали и поверхности калибра. Сравнивание внутреннего конуса выполняется погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами выполняют своевременный контроль показателей изделий немалого количества деталей. Для этого не нужны специализированные знания и способности применения сложного метрологического инструмента. Операция выполняется быстро. Вместе с тем можно сравнить несколько показателей.

тема Калибры и правило использования калибрами

Слайд 1

КАЛИБРЫ И ПРАВИЛО ПОЛЬЗОВАНИЯ КАЛИБРАМИ

Слайд 2

СОДЕРЖАНИЕ Основное понятие калибра Виды калибров Виды предельных калибров Предназначение калибров Калибры для контроля отверстий Калибры для измерения валов Калибры для измерения длин и высот Калибры для конических поверхностей Система допусков предельных калибров Правила эксплуатации калибров Литература

Слайд 3

ОСНОВНОЕ ПОНЯТИЕ КАЛИБРА Калибрами называются такие измерительные инструменты, которыми проверяются правильность размеров и формы изделий и при помощи которых можно установить, что изготовленные изделия соберутся друг с другом в сборке и что это соединение изделий будет нужного качества. «Содержание»

Слайд 4

ВИДЫ КАЛИБРОВ: Нормальные — имеют один размер, тот, который желательно получить на изделии. Годность изделия определяется вхождением в него калибра с большей или меньшей степенью плотности. Предельные — имеют два размера: один размер калибра равен наименьшему предельному размеру детали, второй — наибольшему. Один конец калибра обязательно должен входить в деталь, а второй — входить не должен. «Содержание»

Слайд 5

ВИДЫ ПРЕДЕЛЬНЫХ КАЛИБРОВ: ДЛЯ ОТВЕРСТИЙ называются калибрами-пробками и представляют собой стержень с двумя цилиндрами. ДЛЯ ВАЛОВ служат калибры-скобы. Один конец скобы проходной, другой — непроходной. Размер проходной стороны равен наибольшему предельному размеру вала, размер непроходной стороны — наименьшему предельному размеру вала. «Содержание»

Слайд 6

ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ КАЛИБРОВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЙ КАЛИБРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ВАЛОВ КАЛИБРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ДЛИН И ВЫСОТ КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ «Содержание»

Слайд 7

КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ОТВЕРСТИЙ ВЫПОЛНЯЮТСЯ В ВИДЕ : Пробок гладких полных Пробок листовых неполных и пробок неполных Штихмасов и нутромеров сферических Пробок конических «Содержание»

Слайд 8

КАЛИБРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ВАЛОВ Для измерения валов применяются калибры-скобы. Скобы бывают жесткие и регулируемые. Жесткие скобы изготовляются штампованными, литыми и листовыми, а также односторонними и двусторонними. Регулируемые калибры-скобы (ГОСТ 2216-43) получили свое название потому, что их можно установить перед измерением на нужный размер с определенной точностью и восстановить их рабочий размер по мере его износа. «Содержание»

Слайд 9

КАЛИБРЫ ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ ДЛИН И ВЫСОТ Для измерения длин и высот применяются калибры из листового материала. При измерении уступомерами, глубиномерами и высотомерами правильность размера определяют по световой щели: в одном случае у измеряемой поверхности должна образовываться световая щель, в другом случае ее быть не должно. «Содержание»

Слайд 10

КАЛИБРЫ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Конические поверхности обычно проверяются такими предельными калибрами, в которых проходная и непроходная стороны объединены в одном калибре. Различают: калибр-кольцо и калибр-пробку. «Содержание»

Слайд 11

СИСТЕМА ДОПУСКОВ ПРЕДЕЛЬНЫХ КАЛИБРОВ Допуски гладких калибров Допуски листовых калибров «Содержание»

Слайд 12

ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ КАЛИБРОВ Никогда не применять усилий при пользовании калибрами; нельзя вводить их в изделие ударами или с сильным нажимом. Проходная сторона калибра должна под действием своего веса легко, без нажима входить в изделие. Непроходная сторона — не должна входить или в крайнем случае может только закусывать изделие. При излишнем усилии калибр пружинит, теряет свой размер и быстро изнашивается. Проверяемое калибрами изделие должно быть очищено от пыли, грязи, заусенцев и насухо вытерто. Проверка смазанных изделий или изделий смазанными калибрами приводит к ошибкам в оценке размера изделия. Запрещается проверка калибрами вращающихся изделий. Нельзя производить проверку нагретых изделий. Изделие должно быть охлаждено до температуры калибра. Проверка нагретых изделий приводит к ошибкам в определении размера изделия и порче калибра. Строго в установленные сроки калибры должны предъявляться органам технического контроля для проверки. Калибры должны храниться на рабочем месте и в кладовой на деревянных подушках. Их измерительные поверхности не должны соприкасаться с металлическими предметами. Не следует допускать ударов по калибру или падения калибра на пол. «Содержание»

Слайд 13

ЛИТЕРАТУРА https://kalibr.info/Info.html https://yandex.ru/images/ «Содержание»