Хромирование дисков

Покраска литых и штампованных дисков на авто в хром

Процесс дома не исключает подготовительных мероприятий. На уличном пространстве покраска дисков в хром запрещена, потому как запыление и загрязнение могут навредить результату окраски. В помещении надо определить небольшую зону и застелить ее ПЭ. Помимо этого не должно быть сквозняков.

Следующим шагом диски надо грунтовать. От грунтования зависит срок службы и качество лакирования. Чтобы грунтовка качественно взялась, стартовый слой смеси накладывается очень тонко. После высыхания можно накладывать толсто. Сохнуть должно 6 часов. Точное время указано изготовителем на упаковке с грунтовкой.

Следующим этапом поверхность нужно ошкурить наждачкой №0. В результате можно наблюдать идеальную поверхность.

Затем шлифованные области нужно еще раз обезжирить, после чего можно окрашивать. Заблаговременно баллон надо хорошо встряхнуть. Первый слой тончайший, как и при грунтовке

Важно распылять аккуратно, ровно, держа баллончик все время на удалении от окрашиваемой поверхности (250 мм). После того как высох первый слой, наносится второй, более толсто. Покрашенный красивый диск

Покрашенный красивый диск

Нельзя красить на улице, испортить результат может:

• дождь;
• пыль;
• грязь.

Если хромированные диски R18 или другого радиуса цветные, то можно окрашивать обод в один цвет, а основную часть — в другой.

Изначально красят обод, когда просохнет, надо оклеить его малярным скотчем и окрасить оставшуюся часть диска в требуемый оттенок. Чтобы не было плавного перехода не надо клеить скотч на границу между зонами, а начинать наносить новую краску с уже покрашенной поверхности, захватив краешком струи. Когда высохнет, например, на полке, можно делать покрытие защиту.

Вам это будет интересно О кованых и литых дисках OZ Racing

Необходимо отметить, что процесс лакирования потребуется, если применяется стандартная краска для авто. Для лакирования заблаговременно надо обезжирить диск. Затем поверхность лакируется, принцип тот же, что и при нанесении краски. Обычно наносится 3 слоя. Если применяется глянец, после его высыхания надо отполировать поверхность.

На заметку.

Отлично подходит для работы Kudo (краска хром). Покрасить колеса, диск (РИО3 или на другую модель) получится самостоятельно.

Защитить от внешних факторов можно и иными составами, например, «жидким чехлом». Для этого потребуется тряпка или салфетка. Состав наносится на диск и далее своими руками полируется тряпкой, не используя шлифовальную машинку. Если же для окраски применялась жидкая резина, она вообще не требует защиты.

Уход за хромированными дисками

Каких-то особых мер по поддержанию блеска и чистоты хромированные диски не требуют. При этом, время от времени, их можно протирать мягкой тряпкой с моющим средством. После этого, поверхность промывается чистой водой и вытирается насухо, чтобы не появились разводы.

Если на диске появляются небольшие повреждения, эти места необходимо обработать с помощью чистой и сухой салфетки с раскрошенным мелом. Затем, требуется нанести прозрачное лаковое покрытие для того, чтобы предотвратить разрушение оксидной пленки на поверхности хрома. Следуя всем вышеуказанным рекомендациям, можно существенно продлить срок жизни дисков и они будут оставаться как новые еще долгое время.

Выбор типа сварки и электрода

Один из самых эффективных способов ремонта – сварка аргоном литых дисков. Для выполнения этих работ потребуется сварочный аппарат, в последнее время все чаще в качестве генератора сварочного тока применяют инверторные аппараты. Их преимущества очевидны, при минимально габаритно-весовых параметрах эти аппараты способны генерировать ток необходимых для выполнения сварочных работ по литым дискам. Практика показывает, что сварка под защитным газом вручную не самое лучшее решение, поэтому зачастую применяют полуавтоматическую. То есть сварочный генератор должен быть оснащен устройством подачи сварочного материала и газа.

Сварка магниевых дисков

Сварку дисков, выполненных из магниевых сплавов, выполняют с помощью вольфрамового электрода. Ее выполняют в среде защитных газов. Для этого используют аргон первого сорта. Иногда допустимо использовать сварку с помощью плавящегося электрода. Для этой сварки необходимо использовать генератор переменного тока.

Перед сваркой необходимо подготовить кромки, восстанавливаемого места. Но, если свариваемый металл меньше 3 мм, то кромки можно не разделывать. При большей толщине необходимо выполнить подготовку в виде буквы V. Сварка должна выполняться на повышенной скорости. Скоростной режим гарантирует минимизировать эффект от теплового воздействия сварки на металл. Дуга не должна превышать 1 – 1,5 мм. Это позволяет разрушать оксидную пленку, возникающую на поверхности детали, и гарантирует высокое качество шва.

Хромирование декоративное

• Главная
• Услуги
• Хромирование декоративное

осуществляет хромирование изделий с целью улучшения их эстетических и защитных свойств. Готовое покрытие отличается высокой отражательной способностью, прочностью, устойчивостью к коррозии и высоким температурам. Толщина декоративного хромового слоя редко превышает 1 мкм, при этом мы гарантируем его плотность, равномерность и хорошую адгезию.

Заказывайте хромирование:

• дисков и других деталей автомобилей, мотоциклов и велосипедов
• отражателей, в том числе, автомобильных фар
• сантехнических приборов
• сувенирной продукции
• мебельной фурнитуры
• дизайнерских изделия для украшения интерьера и ландшафта
• POS-материалов (табличек, стендов, упаковки)

Декоративное хромирование подразумевает нанесение дополнительных подслоев меди и никеля, чья основная задача состоит в предотвращении воздействия окружающей среды на основной металл. Их толщина оговаривается отдельно и зависит от условий эксплуатации. Изделия из меди и латуни перед хромированием никелируют.

«Гальваник Про» за качественное хромирование:

• У нас вы получите подробную профессиональную консультацию по обработке ваших изделий.
• В производственных цехах компании установлены современные гальванические линии, которые обеспечивают безошибочное выполнение технологических процессов. Работают квалифицированные опытные специалисты.
• Подготовка изделия включает целый ряд операций: шлифовку, полировку, промывку, обезжиривание, декапирование (удаление окисных пленок) для улучшения адгезии.
• Мы относимся одинаково ответственно к нанесению подкладочных слоев и финишного покрытия. Используем электролиты усовершенствованного состава.
• Во время хромирования поддерживается расчетная плотность тока и температура электролитического раствора. Ведется постоянный контроль. Готовое покрытие проверяется на соответствие ГОСТ.

Стоимость рассчитывается на основании технического задания и зависит от нескольких факторов: уровня сложности изделия, вида материала, общего объема работ и требуемых характеристик покрытия. Выполняем восстановление поврежденного хромового слоя.

Для предварительного обсуждения заказа на декоративное хромирование изделий свяжитесь с нами по телефону или через форму обратной связи. Для вас — выгодные условия сотрудничества, высокий уровень сервиса и гарантия качества!

Преимущества и недостатки хромирования

Преимущества хромированных дисков, по сравнению с покрашенными, заключается в следующем:

• увеличение эксплуатационных характеристик за счёт улучшения теплообменных свойств после хромирования;
• повышение твёрдости, прочности поверхностного слоя диска позволяет избежать царапин, сколов при их эксплуатации;
• повышенная коррозионная стойкость при агрессивном воздействии воды, грязи, химических соединений присутствующих на дороге.

Автомобильный диск до и после хромирования

К недостаткам гальванической, химической технологий нанесения покрытий из хрома можно отнести токсичность электролитов и паров, возникающих при хромировании. Это отрицательно сказывается на здоровье человека. Поэтому лучше их проводить в промышленных условиях с обеспечением всех санитарных норм.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Необходимость удаления гальванических покрытий возникает при нарушении качества покрытия (См. «Неполадки в гальванике») в силу каких-либо обстоятельств. Главной причиной процесса удаления покрытия является желание восстановить первоначальное состояние детали, изготовление которой связано с высокими трудозатратами или высокой стоимостью материала, из которого она сделана.

Процесс удаления покрытия должен быть максимально щадящим и направлен на удаление покрытия без каких-либо последствий для подложки, поэтому в травильные растворы добавляют ингибиторы.

Процесс удаления гальванических покрытий может быть химическим (без воздействия тока) и электрохимическим (когда деталь является анодом). Химический процесс, как правило, протекает более медленно, но равномерно, а электрохимический – анодный более быстро, но требует постоянного контроля.

Наилучшие результаты по снятию покрытия достигаются электрохимически – при анодной обработке в комплексных цианистых электролитах, а при химическом травлении – в растворах с органическими катализаторами. Однако, из-за высокой токсичности и агрессивности эти растворы не нашли широкого применения в производстве. Чаще технологи останавливают свой выбор на простых щелочных растворах или смесях кислот.

Наиболее популярными являются растворы для снятия покрытий:

1) хромового покрытия с поверхности меди, никеля и стали – 10–30 % раствор соляной кислоты при температуре 30–40 0 С;

2) никелевого покрытия со стали – концентрированная азотная кислота;

3) медного покрытия со стали – 500 г/л хромового ангидрида с 50 г/л серной кислоты при температуре 20 0 С;

4) кадмиевого покрытия со стали – концентрированная соляная кислота, в качестве ингибитора можно добавить 15 г/л хлористой сурьмы;

5) свинцового покрытия с меди – концентрированная азотная кислота с 300 г/л фторида аммония и 125 г/л пероксида водорода при температуре 20 0 С.

Процесс хромирования

От точного соблюдения правил напрямую зависит конечный результат хромирования. Порядок работ:

1. Погрузить деталь в электролит и спустя несколько секунд подать ток, таким образом температура хромированных элементов и раствора будет приблизительно равной.
2. Если же провести предварительное нагревание предмета до 50 градусов, то химическая металлизация может проводиться сразу же после погружения.
3. В процессе хромирования необходимо тщательно отслеживать визуальное состояние объекта, чтобы добиться равномерного распределение состава.
4. Далее следует просушить автомобильные диски или иные детали транспортного средства при помощи специального электрического шкафа в режиме «термос». Над хромированными дисками также можно проводить и дополнительные тюнинговые работы, в зависимости от личных предпочтений.

Секреты химической металлизации (1 видео)

Необязательно быть химиком со стажем, чтобы провести хромирование деталей в домашних условиях своими руками. Данный метод доступен рядовому умельцу, не нуждается в привлечении профессиональных знаний и потому остается популярным способом обработки. Технология позволяет получить блестящую поверхность на металлической, пластмассовой, стеклянной или деревянной основе, не теряющую своего блеска под влиянием воздуха и воды.

Существуют схожие операции получения дополнительного металлического слоя: цинкование, никелирование, серебрение. Хромировка деталей (процесс нанесения хрома на изделие) включает несколько функций:

1. Защитную. Слой хрома устойчив к температурным перепадам; он улучшает физико-химические характеристики поверхности, защищая ее от окисления, предавая предметам (деталям автомобилей, велосипедов, приборов) дополнительную прочность.
2. Декоративную. Результатом гальванизации становится привлекательный внешний вид любого транспортного средства. Декоративное хромирование выгодно преображает детали интерьера — крепежные элементы потолочных карнизов, фурнитуру (ручки дверей или мебельные), декоративные подставки, сувениры.
3. Восстанавливающую. Продлевает срок службы изношенной поверхности валов, втулок (если глубина износа не превышает 1 мм), тем самым увеличивая срок эксплуатации.
4. Повышает износоустойчивость двигателей внутреннего сгорания (осаждается на трущиеся поверхности), всевозможных штампов и матриц, мерильных инструментов.
5. Улучшает отражательные свойства (хромирование отражателей фар, производство прожекторов, технических и бытовых зеркал).

Виды гальванических покрытий

В зависимости от назначения гальванические покрытия подразделяются на следующие виды:

• Защитные: служат для изоляции металлических изделий от механических повреждений и воздействия агрессивных сред

• Защитно-декоративные: предназначены для защиты деталей от агрессивных и разрушающих внешних факторов, а также для придания им эстетичного внешнего вида

• Специальные: служат для улучшения определенных характеристик поверхностей, например, повышения износостойкости и твердости, электроизоляционных, магнитных свойств

В некоторых случаях гальванизация применяется для восстановлении изначального вида изделий после их длительной эксплуатации.

Гальваническое покрытие позволяет создавать точные копии деталей, которые обладают даже очень высокой сложностью рельефа. Данный процесс называется гальванопластикой.

Меднение

В качестве покрытия используется медный купорос. Такая обработка способствует повышению прочности металлических изделий и повышению их токопроводящих свойств. Металлы с медным покрытием используются для производства электропроводников.

Хромирование

Данная процедура повышает прочностные характеристики металлов, а также их сопротивляемость различным агрессивным воздействиям. Помимо этого, она улучшает внешней вид деталей и восстанавливает поврежденные элементы.

В зависимости от технологии выполнения хромированное покрытие может обладать различными свойствами и параметрами. Например, серое матовое увеличивает твердость металла, блестящее повышает его износостойкость, молочное пластичное придает эстетичный внешний вид и усиливает стойкость к коррозии.

Цинкование

Самая популярная операция гальванизации. Тонкий слой цинка придает металлам блеск и предотвращает образование коррозии. Цинкование особенно популярно в строительной и автомобильной индустрии. Цинк используется для обработки трубопрокатных изделий, емкостей, опорных и кровельных конструкций, кузовных деталей автомобилей.

Железнение

Используется для усиления прочностных характеристик легкоизнашиваемых деталей, например, из меди. Такое покрытие практически не подвержено воздействию коррозии.

Никелирование

Данный метод обработки является оптимальным для придания металлам устойчивости к воздействиям окружающей среды. Слой никеля надежно защищает изделия от коррозии, возникающей вследствие загрязнения щелочами, кислотами, солями. Никелированные детали отличаются очень высокой стойкостью к истиранию и механическим повреждениям.

Латунирование

Используется для защиты металлов от воздействия коррозии. Кроме того, слой латуни обеспечивает лучшую адгезию металлических деталей с резиной.

Серебрение и золочение

Эти операции применяются в ювелирном деле, радиоэлектронной и электротехнической отраслях. Серебро и золото придают поверхностям презентабельный внешний вид, высокие отражающие свойства, предотвращают коррозию, улучшают токопроводящие свойства, повышают твердость и защищают от агрессивных внешних факторов.

Родирование

Слой родия увеличивает сопротивляемость деталей воздействию химически агрессивных сред, а также придает им дополнительную механическую стойкость. Родирование предотвращает окисление, потускнение изделий из серебра.

Покрытие оловом

Олово увеличивает прочность и твердость металлических деталей. Гальванизация этим материалом применяется для алюминия, цинка, стали и меди.

Какую краску предпочесть?

В настоящее время производители предлагают настолько обширный выбор краски, что неискушенному автовладельцу достаточно легко растеряться при виде такого изобилия. Диски можно покрасить и в золотистый и в серебристый тон, и даже нанести на них покрытие под хром.

Обычно для покраски колесных дисков используются два вида краски: акриловая и порошковая. Каждый из них имеет свои особенности, которые необходимо учитывать.

Акриловая по качеству покрытия уступает порошковой, однако имеет целый ряд неоспоримых достоинств, в частности:

• такая краска в баллончиках (цвета хром, металлик и другие виды) удобна в использовании и позволяет быстро получить необходимый результат;
• цветовая палитра акриловых красок гораздо шире, чем порошковых, что позволяет выбрать наиболее оптимальный вариант.

Порошковые краски имеют следующие особенности:

• они имеют высокие эксплуатационные характеристики и отличаются устойчивостью к воздействию влаги и механическому повреждению покрытия;
• порошковое покрытие защищает диски от негативного воздействия внешних факторов и обеспечивает прекрасную антикоррозийную обработку.

Оборудование и материалы для хромирования деталей своими руками

Вот что нужно подготовить, чтобы процедура прошла успешно:

• Резервуар. Нельзя, чтобы он был металлическим, но при этом обязательно, чтобы емкость могла выдержать высокую температуру. Размер должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали. В гальванических цехах на заводах автопроизводителей обрабатываемые детали опускаются в большие ванны со специальным раствором, в котором помещены электроды, подключенные к электрической сети. В домашних условиях сложно повторить подобную обработку, поэтому чаще всего это небольшие емкости, в которых обрабатываются негабаритные детали.
• Приспособление, которое позволит нагреть электролит. Причем оно не должно быть подверженным к воздействию кислоты.
• Градусник со шкалой не менее на 100 градусов.
• 12-вольтовый выпрямитель, способный выдавать силу тока в 50 А.
• Конструкция, на которой будет подвешена деталь. Элемент не должен лежать на дне емкости, потому что в месте контакта он не будет обработан в достаточной мере – слой из-за этого будет неравномерным.
• Катод (в этом случае он будет представлен обрабатываемой деталью) и анод, к которым будут подсоединены провода.

Вот как приблизительно будет выглядеть домашняя гальваническая установка

Конструкция установки для хромирования

Вот как можно изготовить установку для хромирования деталей:

Резервуар, в котором будет проходить обработка (например, трехлитровая стеклянная банка), помещаем в кислотоустойчивый контейнер.
Коробок из фанеры – в него поместим весь резервуар

Важно, чтобы этот короб был больше емкости, чтобы между их стенками можно было насыпать песок, стекловату или минвату. Так создастся эффект термоса, что обеспечит более качественную реакцию, и электролит не так быстро будет охлаждаться.
В качестве нагревателя можно использовать ТЭН.
Термометр, который позволит поддерживать температуру реакции.
Емкости обязательно должны герметично закрываться

Для этого следует использовать дерево или фанеру, устойчивую к воздействию влаги (чтобы не деформировалась в процессе обработки).
Клемма или фиксатор типа «крокодил» подсоединяется к минусовому контакту источника питания (это будет катод). В раствор электролита будет погружаться анод (свинцовый стержень, подсоединенный к плюсовому контакту источника питания).
Установку для подвешивания можно изготовить по самостоятельному проекту. Главное – чтобы деталь не лежала на дне банки (или другой соответствующей емкости), а со всех сторон находилась в постоянном контакте с раствором.

Требования к источнику питания

Что касается источника питания, то он должен подавать постоянный ток. В нем выходное напряжение должно регулироваться. Самым простым решением будет обычный реостат, с помощью которого будет меняться эта величина.

Провода, которые будут использоваться во время процедуры, должны выдержать максимальную нагрузку – 50А. Для этого потребуется модификация 2х2,5 (две жилы с соответствующим сечением).

Состав электролита и правила его приготовления

Основной компонент, который позволит хромировать изделия, это электролит. Без него невозможно выполнить процедуру. Чтобы металлический элемент получил соответствующий вид, раствор должен иметь следующий состав:

• Ангидрид хрома CrO3 – 250 грамм;
• Кислота серная (должна иметь плотность 1,84) H2SO4 – 2,5 грамма.

Эти компоненты в таком количестве разводятся в одном литре дистиллированной воды. Если объем раствора нужно увеличить, то объем всех компонентов увеличивается в соответствии с упомянутыми пропорциями.

Все эти компоненты нужно правильно смешать. Вот как должна выполняться такая процедура:

1. Вода нагревается приблизительно до 60 градусов по Цельсию;
2. Лучше готовить электролит сразу же в той емкости, в которой будем обрабатывать деталь. Она заполняется половиной требуемого объема дистиллята;
3. В горячую воду высыпаем ангидрид хрома и тщательно размешиваем, чтобы он полностью растворился;
4. Доливаем недостающий объем воды, тщательно перемешиваем;
5. В раствор наливаем нужное количество серной кислоты (добавлять вещество нужно аккуратно, тонкой струйкой);
6. Чтобы электролит получился с правильной консистенцией, его нужно обработать при помощи электричества;
7. В полученный раствор помещаем катод и анод на расстоянии друг от друга. Через жидкость пропускаем электрический ток. Напряжение определяется из расчета 6,5А/1л. раствора. Вся процедура должна длиться на протяжении трех с половиной часов. На выходе электролит должен получиться темно-коричневого цвета;
8. Даем электролиту остыть и отстояться. Для этого достаточно поставить емкость в прохладное помещение (например, в гараже) на сутки.